精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司對精益生產(chǎn)核心理念作出解答，消除七大浪費就是精益生產(chǎn)的核心理念之一，七大浪費可用“TIM WOOD”表示（分別取7種浪費之英文首字母：運輸、庫存、動(dòng)作、等待、過(guò)量生產(chǎn)、多余的工序、缺陷），以下對七大浪費作簡(jiǎn)要介紹。

精益生產(chǎn)浪費

一、七大浪費介紹

1.庫存的浪費

產(chǎn)生庫存的主要原因為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結合主生產(chǎn)計劃需求流線(xiàn)生產(chǎn)所導致局部大批量庫存。

庫存的損害表現有：

（1）產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。

（2）使先進(jìn)先出變得困難。

（3）損失利息及管理費用。

（4）物品的價(jià)值會(huì )減低，變成呆滯品。

（5）占用廠(chǎng)房空間，造成多余的工場(chǎng)、倉庫建設投資的浪費。

（6）沒(méi)有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)。

（7）設備能力及人員需求的誤判。

2、過(guò)量生產(chǎn)的浪費

是指制造多于下一個(gè)工序或是顧客需求數量的產(chǎn)品，或者過(guò)早制造。

產(chǎn)生過(guò)量生產(chǎn)的主要原因為：產(chǎn)能不足、生產(chǎn)過(guò)程不穩定以及管理者認為制造過(guò)多與過(guò)早能夠提高效率、減少產(chǎn)能的損失和平衡車(chē)間生產(chǎn)力等。

制造過(guò)多（早）的損害表現有：

（1）提早用掉費用（材料費、人工費），不能創(chuàng )造利潤。

（2）把“等待的浪費”隱藏起來(lái)，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。

（3）自然而然地積壓在制品，其結果不但會(huì )使制程的時(shí)間變長(cháng)（無(wú)形的），而且會(huì )使現場(chǎng)工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。

（4）產(chǎn)生搬運，堆積的浪費，使得先進(jìn)先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。

3、搬運的浪費

不必要的搬運零件和產(chǎn)品，例如兩個(gè)連續的生產(chǎn)工序，將產(chǎn)品在完成一個(gè)工序后，先運到倉庫，然后再運到下一個(gè)工序。較理想的情況是讓兩個(gè)工序的位置相鄰，以便使產(chǎn)品能夠從一個(gè)工序立即轉到下一個(gè)工序。

產(chǎn)生搬運的主要原因為：車(chē)間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區別的集中的水平式布置（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無(wú)連續流生產(chǎn)的觀(guān)念。

4、等待的浪費

在生產(chǎn)過(guò)程中，操作員或者設備空閑。

產(chǎn)生等待的主要原因為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當、待料、品質(zhì)不良等。

5、多余動(dòng)作的浪費

操作員所作的沒(méi)有增值的動(dòng)作，例如找零件，找工具、文件等。

產(chǎn)生多余動(dòng)作的主要原因為：生產(chǎn)場(chǎng)地規劃不好，生產(chǎn)模式設計不周全，生產(chǎn)動(dòng)作不規范統一。

6、缺陷的浪費

不良品和廢品。

產(chǎn)生缺陷的主要原因為：工序生產(chǎn)無(wú)標準確認或有標準確認未對照標準作業(yè)，管理不嚴密、松懈所導致。

7、過(guò)度加工的浪費

加工程度超出客戶(hù)的需求或進(jìn)行不必要的修正加工。

產(chǎn)生過(guò)度加工的主要原因為：制造過(guò)程中作業(yè)加工程序動(dòng)作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時(shí)進(jìn)行改善。

二、浪費產(chǎn)生的原因

不一致、不均衡、不合理：

三、發(fā)現浪費的方法

1、“三現”原則：

1現 : 到現場(chǎng)；

2現 : 看現物；

3現 : 把握現狀。

在制造第一線(xiàn)發(fā)生的問(wèn)題，其解決要點(diǎn)就在于制造第一線(xiàn)。若僅在辦公室內判斷工作現場(chǎng)問(wèn)題和建立改善對策，會(huì )導致陷入誤區、紙上空談的結果。這會(huì )引發(fā)別的問(wèn)題。因此，到工作現場(chǎng)、看現場(chǎng)貨物 、掌握發(fā)生問(wèn)題的現狀是重中之重的。

2、5 Why分析：

對各種浪費，不斷思考“為什么”發(fā)生浪費，進(jìn)而找出根本性的原。5-Why的目標就是，通過(guò)5次以上反問(wèn)5-Why找出問(wèn)題發(fā)生的根本原因。但并不是一定要5次以上反復反問(wèn)，而是反復反問(wèn)直到找出問(wèn)題的根本原因為止。

四、現場(chǎng)消除浪費的原則-ECRS

ECRS分析法，是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、調整順序（Rearrange）、簡(jiǎn)化（Simplify）。

在進(jìn)行5Why分析的基礎上，可以尋找工序流程的改善方向，構思新的工作方法，以取代現行的工作方法。運用ECRS四原則，即取消、合并、重組和簡(jiǎn)化的原則，可以幫助人們找到更好的效能和更佳的工序方法。

1、取消（Eliminate）

首先考慮該項工作有無(wú)取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影響半成品的質(zhì)量和組裝進(jìn)度，這便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬運、檢驗等，都應予以取消，特別要注意那些工作量大的裝配作業(yè)；如果不能全部取消，可考慮部分地取消。例如，由本廠(chǎng)自行制造變?yōu)橥赓?，這實(shí)際上也是一種取消和改善。

2、合并（Combine）

合并就是將兩個(gè)或兩個(gè)以上的對象變成一個(gè)。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重復現象，能取 得較大的效果。當工序之間的生產(chǎn)能力不平衡，出現人浮于事和忙閑不均時(shí)，就需要對這些工序進(jìn)行調整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部門(mén)去進(jìn) 行，也可以考慮能否都合并在一道工序內。

3、重排（Rearrange）

重組也稱(chēng)為替換。就是通過(guò)改變工作程序，使工作的先后順序重新組合，以達到改善工作的目的。例如，前后工序的對換、手的動(dòng)作改換為腳的動(dòng)作、生產(chǎn)現場(chǎng)機器設備位置的調整等。

4、簡(jiǎn)化（Simplify）

經(jīng)過(guò)取消、合并、重組之后，再對該項工作作進(jìn)一步更深入的分析研究，使現行方法盡量地簡(jiǎn)化，以最大限度地縮短作業(yè)時(shí)間，提高工作效率。簡(jiǎn)化就是一種工序的改善，也是局部范圍的省略，整個(gè)范圍的省略也就是取消。

精益生產(chǎn)通過(guò)不斷消除浪費，達到QCD核心指標的提升，最終達到利潤的最大化。Quality, Cost, and Delivery，常簡(jiǎn)寫(xiě)為 QCD,是品質(zhì)、成本、與交付，在精簡(jiǎn)生產(chǎn)方式（lean manufacturing）中用以衡量改善活動(dòng)并用以計算關(guān)鍵績(jì)效指標（Key Performance Indicators, KPI）。QCD 的分析通?？梢猿掷m的推進(jìn)改善活動(dòng)的運作。