新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：TPM又被稱(chēng)為全員生產(chǎn)維護，其與管理工作的結合，在一定的歷史時(shí)期內，提升了管理效能，增強生產(chǎn)效率。但隨著(zhù)我國產(chǎn)業(yè)結構的升級以及生產(chǎn)設備管理的集約化，使得TPM管理過(guò)程中存在的一定的問(wèn)題，尤其在大規模生產(chǎn)制造領(lǐng)域之中。

TPM管理

TPM管理體系中的日常點(diǎn)檢、巡檢、維護等工作需要耗費大量的資源以及成本，其在實(shí)踐環(huán)節中的應用不但無(wú)助于加工制造企業(yè)生產(chǎn)效力的提升，還產(chǎn)生額外的費用支出，對于加工制造企業(yè)的發(fā)展帶來(lái)不利的影響。TPM管理過(guò)程中的問(wèn)題表現在如下幾個(gè)方面：

一、TPM管理在實(shí)際執行落實(shí)階段存在疏漏

TPM管理將生產(chǎn)環(huán)節的全員納入到生產(chǎn)設備維護管理工作之中，并將設備管理責任落實(shí)到個(gè)人，這種管理方式，在很大程度上滿(mǎn)足了生產(chǎn)制造活動(dòng)的客觀(guān)要求。但是現場(chǎng)工作人員對焊機、水泵、電機等相關(guān)設備的反復巡檢，在反復巡檢的過(guò)程中，極有可能發(fā)生人為疏漏，疏漏發(fā)生之后，將會(huì )既有可能導致設備出現失控狀態(tài)，或者導致其他隱患的發(fā)生。

二、TPM管理執行的時(shí)效性

加工制造企業(yè)在實(shí)際工作之中，對于加工時(shí)效有著(zhù)極為嚴格的要求，以汽車(chē)加工制造業(yè)為例，商用車(chē)車(chē)身加工流程涉及到單條壓型——焊接——涂裝等，如果按照國內較為流行的TPM管理模式，使用三班制生產(chǎn)工藝，每班次巡檢時(shí)間大約為20分鐘，一個(gè)工作周期內設備巡檢時(shí)間約占60分鐘，耗時(shí)耗力。

繁瑣的設備巡檢安排以及較長(cháng)的巡檢時(shí)間，難以符合目前流水線(xiàn)生產(chǎn)加工工作的客觀(guān)要求，增加費用支出，導致資源浪費，導致TPM管理執行的時(shí)效性大大降低。因此如果能夠通過(guò)高效完備的技術(shù)手段，優(yōu)化整個(gè)TPM管理流程，優(yōu)化設備狀態(tài)巡檢路徑，在很大程度上實(shí)現了生產(chǎn)流水線(xiàn)中設備狀態(tài)巡檢周期的縮短，大大提升TPM管理執行的時(shí)效性，為生產(chǎn)制造企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)成本的控制提供了極大便利。

三、TPM管理流程較為繁瑣

由于TPM管理環(huán)節需要不同生產(chǎn)班組的共同參與，因此在實(shí)際管理的過(guò)程中，需要進(jìn)行必要的設備故障以及隱患數據信息匯總，并在此基礎上，制定故障設備的制定優(yōu)化，預算整個(gè)故障排除工作中所需的各項費用支出，將上述信息提供給生產(chǎn)制造企業(yè)設備故障維護人員。但是從實(shí)際情況來(lái)看，由于TPM管理體系較為復雜，因此設備維修保養數據在短時(shí)間內難以快速交互，導致故障維護人員難以接收完整維修數據，這種情況的出現，將會(huì )導致維修設備準備不充分，故障維護人員出現維護時(shí)間預判失誤，延緩故障排除工作，在一些極端情況下，甚至引發(fā)企業(yè)停產(chǎn)，對企業(yè)正常的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)帶來(lái)極為不利的影響。

四、存儲介質(zhì)的限制

信息技術(shù)的不斷發(fā)展以及機器人、PLC、單片機在生產(chǎn)制造企業(yè)生產(chǎn)流水線(xiàn)中的應用，使得TPM管理系統需要更多地監控生產(chǎn)流水線(xiàn)中設備電流、設備電壓、電流頻率、自由度、頻率、傳感器等技術(shù)參數進(jìn)行匯總，但是傳統的TPM管理體系下，其存儲工作主要為紙質(zhì)材料，紙質(zhì)材料篇幅有限且對于工作環(huán)境環(huán)境極高的要求，考慮到設備巡檢人員文化水平相對較低，在進(jìn)行設備故障描述的過(guò)程中，難以進(jìn)行完整性描述，而加工制造企業(yè)的升級，需要記錄越來(lái)越多的技術(shù)參數，這種情況的出現，將會(huì )大大加大TPM管理工作的有效性，對于設備運行階段存在的問(wèn)題，無(wú)法準確描述，對TPM管理質(zhì)量的提升帶來(lái)了極大的阻礙。