新益為精益生產(chǎn)培訓公司概述：企業(yè)為了更的實(shí)現精益生產(chǎn)管理。首先要了解精益生產(chǎn)的內容、步驟。精益生產(chǎn)的改善首先需要評估精益生產(chǎn)的現狀與精益的程度，明確工廠(chǎng)實(shí)施精益應實(shí)現的目標、車(chē)間實(shí)施精益應實(shí)現的目標以及員工實(shí)施精益應實(shí)現的目標。

實(shí)施精益生產(chǎn)可以實(shí)現

而精益生產(chǎn)的改善的步驟需要：

1、建立目標價(jià)值流-縱觀(guān)全局；

2、局部改善-創(chuàng )建連續流；

3、流動(dòng)改善-讓物流流動(dòng)起來(lái)；

4、系統改善-創(chuàng )建均衡拉動(dòng)系統。

一、工廠(chǎng)的精益生產(chǎn)評估

1、價(jià)值流方面

目前和未來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖已完成，對于所有產(chǎn)品都有價(jià)值流實(shí)施改進(jìn)計劃。產(chǎn)品族用過(guò)程圖及其它類(lèi)似方法定義。

2、5S方面

5S所有項目是否被實(shí)施，5S已成為日常行為，全面目視化控制，優(yōu)良的安全等級，有場(chǎng)地組織和標示，所有工具檢具已標準化。工作區域和機器干凈整潔，現場(chǎng)存放控制只有必須的物品，清除不必要項目已實(shí)施完成。

3、可視化控制方面

生產(chǎn)/質(zhì)量及運作作為日常內容在信息板交流，信息每天更新，目視化易于理解，全面的可視化操作指南，異常情況目視化控制andons。管理層評審單元實(shí)施情況，中心信息系統已建立并每周更新，工作指南輔以圖形。

4、TPM方面

TPM方法已實(shí)施，TPM培訓按常規進(jìn)行，工人/單元組長(cháng)具有設備的主人感，OEE>85%，計劃性維護>90%，預測性工具被使用，可視板用于PM計劃，PM計劃準時(shí)率誤差不超過(guò)5%，工人進(jìn)行日常清潔和檢查，工人PM’s完成率100%，設備校驗率100%無(wú)泄漏。

5、設置/換模方面

“零”設置(<3min。)，所有設置均為內部設置，工具/檢具成套存放且標準化，設置熟練并文件化，有正式的縮短設置計劃，快速拆卸/安裝/系列化，有防錯措施。

6、標準化作業(yè)方面

所有工位張貼區域信息板的標準作業(yè)表，表明節拍、標準手持WIP，操作順序和手工/自動(dòng)時(shí)間，所有工序時(shí)間低于節拍時(shí)間，工序循環(huán)時(shí)間差距不超過(guò)20%。零O。T(加班時(shí)間)，。靈活的方法以應付自然生成的瓶頸，解決CT>TT的工序。若瓶頸工序顯著(zhù)，采用緩沖彌補

7、質(zhì)量方面

DPM<10。，1。33<CPK<1。47。全部工序經(jīng)驗證，過(guò)程即時(shí)控制，使用SPC工具用于過(guò)程變異分析，分析用于識別失效的內因。，最低化MRB。防錯裝置用于全部工序，操作員認證培訓(OpCert。)全面實(shí)施

8、供應商與材料管理方面

100%準時(shí)交貨，100%供貨商認證，專(zhuān)門(mén)的供應管理小組，最少的搬運工人，材料準時(shí)發(fā)放，分層次的供應商伙伴關(guān)系。100%進(jìn)貨檢驗，或基于供應商的表現，進(jìn)行特定材料的檢驗，供應商評定系統的建立

9、生產(chǎn)計劃排程方面

APS單件/套的需求計劃及交貨期的承諾與履行，每小時(shí)的需求計劃與排程及插單的及時(shí)處理，MRP中長(cháng)期計劃滾動(dòng)，每天的需求計劃及優(yōu)化的生產(chǎn)排程，看板拉式執行信號。

10、庫存方面

“單件”流動(dòng)，或小批量<3。實(shí)施看板“拉動(dòng)”系統，零緩沖庫存，或緩沖庫存只在瓶頸工序設置，<2天的WIP。，周轉次數40次/年，<5%平方呎的存貨面積。MRP用于長(cháng)期計劃，日調整計劃

11、員工的培訓

在成本、質(zhì)量及交貨等方面關(guān)注客戶(hù)需求，員工參與變革，技能表100%完成，培訓>100小時(shí)/年，全部員工接受過(guò)交叉培訓。技能表完成可見(jiàn)，團隊技能培訓，積極的持續改進(jìn)小組。

12、勞動(dòng)力的柔性方面

一個(gè)工人即可操作多步工序，致力于人員節省，以按照TT加工一種產(chǎn)品。單元內最少的操作工人，合并機器和人工的移動(dòng)(機器運行的同時(shí)，工人有事可做)，按照TT達到最大的生產(chǎn)效率。

13、人的運動(dòng)方面

ChakuChaku(裝料/裝料生產(chǎn)線(xiàn))。>80%的工序自動(dòng)卸料，人工與機器工作相對獨立，自動(dòng)加工(釋放手工勞動(dòng))，操作工人無(wú)運動(dòng)浪廢。不中斷的運動(dòng)，工人在裝料/卸料生產(chǎn)單元里操作沒(méi)有等待時(shí)間-像舞蹈一樣忙碌。車(chē)間內所有員工工作時(shí)無(wú)運動(dòng)浪費。

14、Kaizen改善

自發(fā)性的kaizen。每個(gè)部門(mén)每天都有kaizen?；騅aizens每周一次(不需要指導)。

二、設定企業(yè)實(shí)現精益生產(chǎn)的目標

1、工廠(chǎng)實(shí)施精益的應實(shí)現的目標：

工廠(chǎng)實(shí)現精益生產(chǎn)的主要KPI指標是質(zhì)量的高可靠性、交貨周期縮短（=加工周期）、交貨績(jì)效（準時(shí)交貨率）、成本（周轉天數）柔韌性與靈活性。

(1)，建立流動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)，使中間在制品的庫存最小。

(2)，實(shí)現生產(chǎn)周期時(shí)間的縮短，目標是讓生產(chǎn)周期時(shí)間等于產(chǎn)品加工時(shí)間，使生產(chǎn)的周期時(shí)間比客戶(hù)要求的交貨期還要短，這樣就能夠進(jìn)行平準化（均衡化）生產(chǎn)，生產(chǎn)就可以迅速對應量的變化和品種的變化，也就形成了JIT的生產(chǎn)（只在必要的時(shí)候-時(shí)機、只以必要的數量、只生產(chǎn)“現在”必要的產(chǎn)品）。

(3)，客戶(hù)的定單及時(shí)地傳遞到生產(chǎn)線(xiàn)或最后工序，工廠(chǎng)據此進(jìn)行生產(chǎn)，成品立刻出貨，庫存基本沒(méi)有。能進(jìn)行按定單生產(chǎn)的流動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)。

(4)，不斷深入推進(jìn)一個(gè)流化。實(shí)施JIT和自?xún)P化；在整齊有序的流動(dòng)中，強有力的生產(chǎn)現場(chǎng)管理，質(zhì)量監控，有極高的生產(chǎn)效率和低成本能力，改善建議活動(dòng)持續。

2、車(chē)間實(shí)施精益應實(shí)現的目標

(1)，目視管理使可視化做到位。有異常發(fā)生時(shí)能迅速發(fā)現和處理對應。

(2)，從省人化（減人）向少人化，打破定員制思維不斷推進(jìn)改善，能根據生產(chǎn)量的變動(dòng)，高效率地調整人員配置，生產(chǎn)效率不減而人員能靈活調整。

(3)，實(shí)現標準作業(yè)，標準作業(yè)的核心是產(chǎn)品以能銷(xiāo)售的速度進(jìn)行工作，工作飽和度，保持穩定（平準化、均衡化），確立起生產(chǎn)無(wú)過(guò)多也無(wú)不足的管理體制，這涉及到運行組織機制、指令機制、人員素養習慣、人員積極性行動(dòng)風(fēng)格等方面。標準作業(yè)的修訂根據需要隨時(shí)進(jìn)行，原則上每月1次。

(4)，先選擇一個(gè)車(chē)間，采取單元式流水線(xiàn)生產(chǎn)，物料的傳遞方法以一個(gè)流為原則，各工序間實(shí)現同期化，沒(méi)有多余的中間在制品，必要的標準持有量除外。在很難實(shí)現1個(gè)流的設備型生產(chǎn)線(xiàn)上，以最大限度的極小批量進(jìn)行生產(chǎn)。

(5)，生產(chǎn)以后工序領(lǐng)取的方式進(jìn)行，原則上工序和工序之間運用看板連接。全部工序形成一個(gè)一氣貫通的沒(méi)有浪費的流動(dòng)，防止過(guò)多生產(chǎn)。

(6)，對應工序內品質(zhì)不良、部件材料不良、設備故障、短暫停頓、小故障等的對策和預防對策能夠徹底建立和應用。建立品質(zhì)保證的生產(chǎn)工序，工序內不良為0化。

(7)，指導外包供應商、零部件供應商的信息傳遞手段看板化，提高QCD水平，提高的持續改善的能力并有體制保證，達到部件材料無(wú)停滯地JIT地供給。

3、員工實(shí)施精益應實(shí)現的目標

(1)，工序工位及其周邊物料的放置方法，放置場(chǎng)地都有明確的規定（定位），沒(méi)有多余。5S做得到位，設備備件地板等沒(méi)有臟污，安全和工作環(huán)境沒(méi)有問(wèn)題，工作場(chǎng)所很清爽很利落。

(2)，作業(yè)標準化在各工序工位齊全，作業(yè)按標準作業(yè)進(jìn)行，充滿(mǎn)節奏感，人員動(dòng)作中沒(méi)有浪費，標準作業(yè)的修訂也及時(shí)進(jìn)行，加工時(shí)間縮短不斷改善。

(3)，對作業(yè)人員的精益生產(chǎn)培訓和教育做得好，實(shí)現多能工化。作業(yè)人員是能力水平極高的技能團隊，管理人員能密切把握實(shí)際狀況，進(jìn)行公正公平的人事管理，及時(shí)評價(jià)及時(shí)使用人才。

(4)，管理者的持續改善意識和愿望很高，不斷向更高水平、新標準挑戰，熱心于對人員的教育培訓，在職培訓做得扎實(shí)。

(5)，整個(gè)現場(chǎng)改善愿望強烈，員工的改善提案多，實(shí)現提案制度和小組活動(dòng)。

三、實(shí)施精益生產(chǎn)的順序與方法：

1、建立目標價(jià)值流，學(xué)習觀(guān)察、縱觀(guān)全局

(1)價(jià)值流圖析

(2)選擇一個(gè)產(chǎn)品系列

(3)任命價(jià)值流經(jīng)理

(4)繪制現狀圖

(5)繪制理想狀態(tài)圖

通過(guò)價(jià)值流圖分析什么是節拍時(shí)間，根據客戶(hù)的需求及整條價(jià)值流可用的工作時(shí)間來(lái)計算，準備建立一個(gè)成品超市，在哪些工序可以采用連續流進(jìn)行加工，什么地方需要采用庫存超市來(lái)控制上游工序的生產(chǎn)，在生產(chǎn)鏈中的哪個(gè)點(diǎn)是定拍工序，可以計劃安排生產(chǎn)。定拍工序的下游的所有工序應該是一個(gè)連續流，在定拍工序，如何平衡不同產(chǎn)品的生產(chǎn)，在定拍工序，生產(chǎn)計劃與成品的取貨看板的單位量(pitch)是多少，價(jià)值流中哪些工序需要進(jìn)行改善（單元布局、減少換模、提高機器的正常運轉率等）。

2、局部改善-創(chuàng )建連續流

（1）如何選擇產(chǎn)品系列？

（2）節拍時(shí)間如何計算？

（3）生產(chǎn)一件產(chǎn)品有哪些步驟？

（4）如何測定工作步驟的工時(shí)？

（5）設備是否滿(mǎn)足節拍時(shí)間的要求？

（6）如何選擇合適的自動(dòng)化水平？

3、流動(dòng)改善-讓物流流動(dòng)起來(lái)

（1）為每個(gè)零件做計劃（PFEP）應該包括哪些信息？

（2）如何保持PFEP的整體性？

（3）外購件超市設置在哪里？

（4）每種零件在超市里應該保存多少，多大的存儲空間？

（5）如何運作外購件超市？

4、系統改善-創(chuàng )建均衡拉動(dòng)系統

（1）哪些產(chǎn)品應該保持成品庫存？哪些產(chǎn)品只按客戶(hù)確認的訂單生產(chǎn)？

（2）各個(gè)型號的產(chǎn)品庫存量應該是多少？

（3）如何管理成品超市？

（4）在價(jià)值流的哪一點(diǎn)安排生產(chǎn)計劃？

（5）如何在定拍單元均衡拉動(dòng)？