新益為精益生產(chǎn)管理咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶(hù)需求為拉動(dòng)，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著(zhù)改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。

精益生產(chǎn)管理咨詢(xún)

一、對衰退期產(chǎn)品實(shí)施精益化生產(chǎn)的重要性分析

精益生產(chǎn)主要是消除所有低效率的勞動(dòng)力和不必要的浪費，這種精益化生產(chǎn)產(chǎn)品的方式對于產(chǎn)品的各個(gè)周期的作用都是不可忽視的。生產(chǎn)的精益化是可以不斷地將生產(chǎn)成本降低，從而對產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行提高，不斷地將生產(chǎn)靈活性進(jìn)行增強，從而能夠使生產(chǎn)過(guò)程的浪費無(wú)限接近于零，從而使企業(yè)生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品可以在市場(chǎng)的競爭保持長(cháng)足的優(yōu)勢，從而增強其利潤，提高用戶(hù)的滿(mǎn)意度，實(shí)現低成本的具體目標管理。

在精益生產(chǎn)管理理論中，利潤的多少取決于銷(xiāo)售價(jià)格和成本之間的變化。其中有一個(gè)新想法：產(chǎn)品的銷(xiāo)售價(jià)格在很大程度上取決于市場(chǎng)，為了獲得更高的回報，我們應該努力降低成本。

二、工業(yè)工程(IE)和精益生產(chǎn)闡述

在精益化生產(chǎn)中，工業(yè)工程是最為基礎的一環(huán)，對于整個(gè)精益化生產(chǎn)過(guò)程是十分重要的。精益化生產(chǎn)在工業(yè)部門(mén)中是一種最佳的生產(chǎn)體系。

工業(yè)工程(IE)是集人員、物料、設備、能源、信息為一體，并通過(guò)不斷的改善、變革而形成的一種學(xué)科。是推動(dòng)生產(chǎn)系統徹底改革，實(shí)現經(jīng)濟增長(cháng)方式由粗放型向集約型轉變的一項重大工程技術(shù)。如不斷改進(jìn)創(chuàng )新；以精益化生產(chǎn)的角度來(lái)看待怎樣將浪費情況限制到最低；并且保證產(chǎn)品的質(zhì)量。工業(yè)工程理論應用在實(shí)踐，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，提高了用戶(hù)的使用滿(mǎn)意度。

三、實(shí)行精益生產(chǎn)的主要過(guò)程

1、生產(chǎn)能力的調整

生產(chǎn)力是企業(yè)生產(chǎn)系統在一定時(shí)間內將投入資源轉化為產(chǎn)品或服務(wù)的能力。目前電子企業(yè)生產(chǎn)的電容器主要有單星形和雙星形兩種連接方式。盡管兩個(gè)電容器的主要布線(xiàn)裝置有許多類(lèi)似的工藝，但是由于市場(chǎng)的高需求，采用按各自工藝安排的生產(chǎn)模式。

2、準備階段

企業(yè)是否能夠將市場(chǎng)的需求情況進(jìn)行滿(mǎn)足，與市場(chǎng)環(huán)境互相和諧，第一個(gè)需要解決的問(wèn)題就是不斷地進(jìn)行實(shí)踐、研究，對工業(yè)工程的理論知識進(jìn)行掌握，對精益化生產(chǎn)管理要求進(jìn)行理解，才能夠使企業(yè)滿(mǎn)足市場(chǎng)。

3、制定改進(jìn)方案

對于未來(lái)，為了更好地適應不斷變化的市場(chǎng)環(huán)境，促進(jìn)生產(chǎn)線(xiàn)的量化，運輸產(chǎn)品規格，降低設備成本，在生產(chǎn)后突然增加或減少，可以有效地控制一個(gè)重要步驟。通過(guò)對生產(chǎn)過(guò)程的分析，提出了改進(jìn)措施：?jiǎn)涡沁B接、手動(dòng)操作代替自動(dòng)操作。

雙星布線(xiàn)，對這一工藝的要求比較高，在對此工藝進(jìn)行操作分析和動(dòng)作分析的基礎上，對原有設備進(jìn)行了改造，分離出該部分的裝配機功能。根據實(shí)際需要，制作了相應的操作平臺、機架等結構。單星雙星連接的過(guò)程可以代替原有的移動(dòng)設備進(jìn)行人工勞動(dòng)。

4、重新布局

我們可以按照上述的改進(jìn)方案，按照各個(gè)工序的操作人員的基礎能力，再次計算生產(chǎn)線(xiàn)的生產(chǎn)能力。企業(yè)生產(chǎn)能力核算依據：生產(chǎn)線(xiàn)作業(yè)制，月平均生產(chǎn)日為28天，日有效使用時(shí)間為70%?？梢杂嬎忝總€(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的必要節奏。

5、作業(yè)標準化

所謂作業(yè)標準化，就是在對作業(yè)系統進(jìn)行調查分析的基礎上，對現有作業(yè)方法的完整的作業(yè)程序進(jìn)行分步研究，對各個(gè)動(dòng)作進(jìn)行分解展開(kāi)分析，按照科學(xué)的技術(shù)、合理的規章制度，對產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行不斷完善改進(jìn)，逐步實(shí)現安全、準確、高效、省力的效果。

6、實(shí)行精益生產(chǎn)的結果

工作地點(diǎn)由1600個(gè)變?yōu)?70個(gè)，下降了64%左右。因為原設備完成加工到操作者使用夾具操作流程，操作者從原來(lái)的38人到現在的57人。但是，原有設備的日常運行成本遠遠高于增設人員。事實(shí)上，成本已經(jīng)降低了。我們已經(jīng)改善了大量庫存的狀態(tài)，充分利用了現有的庫存庫。產(chǎn)品收率大幅度提高。減少不良率造成的浪費。

產(chǎn)品衰退期推行精益生產(chǎn)管理，可改變電容器的改造，從而將企業(yè)從虧損走上盈利。