新益為精益咨詢(xún)公司概述：近年來(lái)，越來(lái)越多的企業(yè)開(kāi)始學(xué)習精益，給企業(yè)帶來(lái)了很好的經(jīng)濟效益。其中有不少企業(yè)甚至將精益的實(shí)施上升到?jīng)Q定企業(yè)生死存亡的高度，沒(méi)有給有帶來(lái)效益，解決企業(yè)中存在的問(wèn)題。這是為什么呢？因此，小編根據以往的經(jīng)驗，總結出精益管理中的六大陷阱，最為現代制造企業(yè)管理者的你已經(jīng)遇到了幾個(gè)？

精益生產(chǎn)管理

現代制造企業(yè)在進(jìn)行精益管理師首先要想清楚的精益管理的概念、思想、目標等等。精益生產(chǎn)管理在給企業(yè)帶來(lái)了不斷的變化，同時(shí)也給企業(yè)帶來(lái)了很好的經(jīng)濟效益，企業(yè)面對這樣的精益生產(chǎn)方式一定要好好的把握，不能不重視，只有運用到自己的企業(yè)中，才能為自己的企業(yè)獲得一定的效益，才能解決企業(yè)存在的問(wèn)題。

精益管理的來(lái)源

精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)（LP—Lean Production）是美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯·P·沃麥克等專(zhuān)家通過(guò)“國際汽車(chē)計劃（IMVP）”對全世界17個(gè)國家90多個(gè)汽車(chē)制造廠(chǎng)的調查和對比分析，認為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。

1985年，IMVP組織了一支國際性的研究隊伍，耗資500萬(wàn)美元，歷時(shí)五年，對全世界17個(gè)國家地區（北美、西歐、日本以及韓國墨西哥和中國臺灣等）90多個(gè)汽車(chē)制造廠(chǎng)的調查和對比分析，寫(xiě)出了大量研究報告，最后出版了一本名為《改變世界機器》的著(zhù)作，推出了一種以日本豐田生產(chǎn)方式為原型的“精益生產(chǎn)方式”（lean production）。

精益管理由最初的在生產(chǎn)系統的管理實(shí)踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰略管理理念。它能夠通過(guò)提高顧客滿(mǎn)意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價(jià)值實(shí)現最大化。

沃麥克、瓊斯和魯斯（Womack,Jones&Roos,1966）在《精益思想》中指出，所謂精益思想，就是根據用戶(hù)需求定義企業(yè)生產(chǎn)價(jià)值，按照價(jià)值流組織全部生產(chǎn)活動(dòng)，使要保留下來(lái)的、創(chuàng )造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)流動(dòng)起來(lái)，讓用戶(hù)的需求拉動(dòng)產(chǎn)品生產(chǎn)。而不是把產(chǎn)品硬推給用戶(hù)，暴露出價(jià)值流中所隱藏的浪費，不斷完善，達到盡善盡美。

精益管理要求企業(yè)的各項活動(dòng)都必須運用“精益思維” (Lean Thinking）。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時(shí)間和空間， 創(chuàng )造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時(shí)的服務(wù)。

精益管理的目標

精益管理的目標可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿(mǎn)意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時(shí)，把浪費降到最低程度。企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中的浪費現象很多，常見(jiàn)的有：錯誤——提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿(mǎn)意的服務(wù)；積壓——因無(wú)需求造成的積壓和多余的庫存；過(guò)度加工——實(shí)際上不需要的加工和程序；多余搬運——不必要的物品移動(dòng)；等候——因生產(chǎn)活動(dòng)的上游不能按時(shí)交貨或提供服務(wù)而等候；多余的運動(dòng)——人員在工作中不必要的動(dòng)作；提供顧客并不需要的服務(wù)和產(chǎn)品。努力消除這些浪費現象是精益管理的最重要的內容。

可是現代制造企業(yè)中學(xué)習和使用精益管理多年，一直沒(méi)有達到預期的效果和效益。要知道精益管理最重要的事情就是將精益思想植入到執行人的腦子里，讓執行的人懂了，他才能做！沒(méi)有達到預期的目標，是因為企業(yè)中的管理者對于精益管理還存在著(zhù)認識和執行上誤區，這就避免不了掉進(jìn)精益管理的陷阱之中。

六大陷阱

◎ 陷阱一

持這種觀(guān)點(diǎn)的大有人在。在導入精益時(shí)，絕大部分企業(yè)最初的規劃就是做一兩個(gè)精益改善項目。這絕對是對精益的誤解。

縱觀(guān)成功的精益企業(yè)，他們與傳統企業(yè)最大的不同其實(shí)不是看板拉動(dòng)式生產(chǎn)，有按燈系統等，最大的區別在于企業(yè)文化不同。就如很多人總結的實(shí)施精益的三重境界：工具，系統，文化，企業(yè)理念或文化的不同才是企業(yè)卓爾不群，基業(yè)常青的基礎。

企業(yè)文化的變革才是推行精益規劃的重中之重。而精益文化中把尊重人放在最根本也是最重要的位置，沒(méi)有對員工的切實(shí)關(guān)心尊重，精益推廣是不會(huì )長(cháng)久地在企業(yè)落地生根的。

◎ 陷阱二

很多企業(yè)實(shí)施精益往往是從培訓開(kāi)始的。

老板重視的結果是各部門(mén)的負責人都來(lái)參加培訓。但應該讓工人也參加，至少讓一線(xiàn)的班組長(cháng)參加時(shí)，部門(mén)負責人的反應是只要經(jīng)理們懂了就夠了。類(lèi)似的情況是普遍的：認為改善只是部門(mén)負責人的事情或者是項目小組的事情。

其實(shí)持久地精益改善成功需要從老板到一線(xiàn)工人全員的參與。成功企業(yè)的經(jīng)驗是企業(yè)高層身體力行實(shí)踐精益原則，在行為上作表率的同時(shí)，鼓勵生產(chǎn)一線(xiàn)員工將自己當做生產(chǎn)現場(chǎng)的主人，爭相為了自己的業(yè)務(wù)優(yōu)化出主意想辦法去實(shí)踐。

因此全員參與是持續成功的法寶。

◎ 陷阱三

一家幾千名員工的裝配型企業(yè)的生產(chǎn)部長(cháng)總抱怨說(shuō)，老板每次開(kāi)會(huì )都會(huì )提到要持續改善，他再把相關(guān)的要求向他的下級管理人員傳達，可是大家都沒(méi)有什么行動(dòng)。其最根本的原因在于授權不夠。

舉例說(shuō)，即使生產(chǎn)線(xiàn)想買(mǎi)一個(gè)螺絲刀或者一把清潔用的掃帚，也要報請總經(jīng)理簽字批準。任何一項采購申請都要層層審批， 送到總經(jīng)理秘書(shū)處等待總經(jīng)理批復后再轉采購，至少需要1周以上才能拿到東西。想在生產(chǎn)現場(chǎng)做個(gè)小改善，等到價(jià)值幾塊錢(qián)或十幾塊錢(qián)的東西好不容易買(mǎi)來(lái)后大家 都失去了繼續做下去的熱情。慢慢地大家都不給自己找麻煩了。

營(yíng)造持續改善的氛圍需要高層管理者切實(shí)的授權給下屬，同時(shí)給他們以鼓勵，因為改善不總是馬上見(jiàn)效，甚至有可能失敗的。如果管理層不充分授權，不擔當起相應的責任，無(wú)疑就不會(huì )有員工的積極參與。

◎ 陷阱四

曾有位老板希望能幫他把裝配線(xiàn)從直線(xiàn)改成U型，因為他看過(guò)別的企業(yè)通過(guò)裝配線(xiàn)的改造大幅度地提升了人工效率。建議是：需要同時(shí)改善倉庫管理，來(lái)料質(zhì)量，生產(chǎn)計劃等才能成功的運轉U型生產(chǎn)線(xiàn)。

聽(tīng)完建議后，他驚訝萬(wàn)分。他只看到了別人精益成功的一部分而已。精益的成功需要企業(yè)中的各個(gè)部門(mén)，各個(gè)功能模塊的互相配合，同時(shí)改善。而且不僅僅需要和生產(chǎn)直接相關(guān)的部門(mén)，如質(zhì)量、物流等部門(mén)的參與，其他支持部門(mén)如采購，人事行政，財務(wù)等支持性部門(mén)也需要深度的參與。

◎ 陷阱五

很多企業(yè)在實(shí)施精益時(shí)會(huì )定一個(gè)量化的目標，比如生產(chǎn)效率的提升或質(zhì)量的改進(jìn)，要求實(shí)施團隊在一定期限內實(shí)現。當通過(guò)努力實(shí)現這個(gè)目標后，大家都大大地舒口氣，認為可以歇歇了?？墒窃龠^(guò)幾個(gè)月后會(huì )發(fā)現，之前取得成果在漫漫消失，工作開(kāi)展持續性不強。

原因很簡(jiǎn)單，精益不是一次性就能取得成功地，精益是沒(méi)有最終目地的長(cháng)征，沒(méi)有最好，只有更好。

◎ 陷阱六

5S、JIT等的廣泛應用是精益實(shí)施的必要方面，但是如果企業(yè)只是醉心于這些方法的應用雖然能取得一定的成果，但是若要讓企業(yè)的管理更上層樓，那就需要建立符合企業(yè)特點(diǎn)的生產(chǎn)系統，讓這些工具方法服務(wù)于生產(chǎn)系統的有效運作。

那些從優(yōu)秀到卓越的企業(yè)無(wú)一不是在其漫長(cháng)的發(fā)展歷程中逐步地探索和發(fā)展符合自身 企業(yè)和行業(yè)特點(diǎn)的管理系統。

管理學(xué)大師德魯克曾說(shuō)過(guò)，管理得好的工廠(chǎng)總是單調乏味的，沒(méi)有任何激動(dòng)人心的事情發(fā)生。我們應在徹底吃透其理論精髓的基礎之上盡快實(shí)施并不斷革新，使其從理論到應用全面的實(shí)現本土化。希望企業(yè)在追求精益時(shí)跨越重重陷阱，順利實(shí)現這一境界。