一、精益生產(chǎn)培訓公司總結企業(yè)實(shí)施精益管理要點(diǎn)

1、精益營(yíng)銷(xiāo)方面

緊密結合市場(chǎng)化改革工作，著(zhù)力在培育品牌、引導消費、優(yōu)化提升結構和提升服務(wù)效率上下功夫、求突破，打造精益營(yíng)銷(xiāo)新模式，努力爭創(chuàng )行業(yè)“精益營(yíng)銷(xiāo)”十佳。要努力做到“五個(gè)強化，五個(gè)實(shí)現”，即不斷“強化市場(chǎng)導向，實(shí)現精準營(yíng)銷(xiāo)；強化品牌培育，實(shí)現價(jià)值增值；強化優(yōu)化資源，實(shí)現降本增效；強化服務(wù)意識，實(shí)現顧客滿(mǎn)意；強化消費引導，實(shí)現結構提升”。

企業(yè)精益管理

2、精益物流方面

圍繞“精化流程、精確核算、精準運營(yíng)、精到服務(wù)、精細管理”要求，挖掘管理潛能，釋放管理效能，為卷煙經(jīng)營(yíng)提供強有力的服務(wù)保障。加強物流對標工作，科學(xué)界定物流費用邊際，確保物流費用核算口徑全省統一、報表數據真實(shí)可比。扎實(shí)做好工藝測試、現場(chǎng)管理、對標管理、設備管理、體系建設等基礎管理工作，開(kāi)展精益改進(jìn)項目評比、精益團隊創(chuàng )建等活動(dòng)，在爭創(chuàng )行業(yè)“精益物流”十佳上取得突破。

3、精益專(zhuān)賣(mài)方面

以專(zhuān)銷(xiāo)協(xié)同、網(wǎng)格化管理、“APCD”市場(chǎng)檢查工作法為抓手，細分客戶(hù)、細分市場(chǎng)，實(shí)現市場(chǎng)管理由粗放化向精細化管理、由盲目式向精準式檢查轉變，不斷提高市場(chǎng)監管的效率和質(zhì)量，為營(yíng)銷(xiāo)環(huán)節多創(chuàng )造價(jià)值、營(yíng)造良好市場(chǎng)環(huán)境。

4、精益機關(guān)方面

從提高機關(guān)運行效率、降低運行成本兩方面著(zhù)手，以增進(jìn)部門(mén)協(xié)同為突破點(diǎn)，以提高管理效率為著(zhù)力點(diǎn)，以實(shí)現信息互通互聯(lián)為支撐點(diǎn)，全面加強制度體系建設，逐步建立規范、高效的工作流程；抓好開(kāi)源節流，推行節能減排，全面建設節約型機關(guān)；嚴格控制各項重點(diǎn)費用，強化資金運作，穩步提升資金收益；借助干部管理、崗位調整、薪酬激勵、教育培訓等方式，逐步釋放企業(yè)人力資源紅利；加強“應招盡招、真招實(shí)招”保障機制建設，逐步建立健全覆蓋全面、全程控制的采購管理體系；建立發(fā)現問(wèn)題、分析研判、持續改進(jìn)的精益安全管理工作機制，使精益機關(guān)建設取得實(shí)質(zhì)性突破。

二、精益管理實(shí)施方法

1、精益管理-5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫(xiě)“5S”，起源于日本。5S是創(chuàng )建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過(guò)程和方法，可以教育、啟發(fā)和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。

2、精益管理-準時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車(chē)公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫存的生產(chǎn)系統，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統。

3、精益管理-看板管理（Kanban）

Kanban是個(gè)日語(yǔ)名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線(xiàn)上各種顏色的信號燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S(chǎng)內生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。

4、精益管理-零庫存管理

工廠(chǎng)的庫存管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無(wú)效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶(hù)對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿(mǎn)意度。

5、精益管理-全面生產(chǎn)維護（TPM）

TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng )建設計優(yōu)良的設備系統，提高現有設備的利用率，實(shí)現安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

6、精益管理-運用價(jià)值流圖來(lái)識別浪費

生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著(zhù)驚人的浪費現象，價(jià)值流圖(Value Stream Mapping)是實(shí)施精益系統、消除過(guò)程浪費的基礎與關(guān)鍵點(diǎn)。

7、精益管理-生產(chǎn)線(xiàn)平衡設計

由于流水線(xiàn)布局不合理導致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線(xiàn)不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、精益管理-拉系統與補充拉系統

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎，而拉系統操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過(guò)拉系統的作業(yè)方式實(shí)現的。

9、精益管理-降低設置時(shí)間(Setup Reduction)

為了使停線(xiàn)等待浪費減為最少，縮短設置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€(xiàn)時(shí)間完成的過(guò)程。精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現的，降低設置時(shí)間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

10、精益管理-單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標，它是通過(guò)不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

11、精益管理-持續改善(Kaizen)

Kaizen是個(gè)日語(yǔ)名詞，相當于CIP。當開(kāi)始精確地確定價(jià)值，識別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng )造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶(hù)從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開(kāi)始出現了。