精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司寄語(yǔ)：精益生產(chǎn)被德國列入構成未來(lái)智能工廠(chǎng)的四大模塊之一，也是加快企業(yè)轉型升級的基礎和保障。精益追求盡善盡美，包括安全、質(zhì)量、交付和成本，其中質(zhì)量是構成精益穩定性的基石之一。

精益生產(chǎn)質(zhì)量工具

在生產(chǎn)過(guò)程中我們常常碰到，某些質(zhì)量問(wèn)題重復發(fā)生，糾正錯誤成本很高，問(wèn)題解決周期很長(cháng)，產(chǎn)品可靠性低等問(wèn)題。解決這些質(zhì)量頑疾需要應用系統的質(zhì)量管理方法，并借助合適的質(zhì)量管理工具，讓質(zhì)量問(wèn)題處理得事半功倍。

精益質(zhì)量管理是改善團隊使用系統的方法和應用合適的質(zhì)量工具，解決問(wèn)題并持續改善。首先，系統全面分析產(chǎn)品設計，大部分的產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題源于設計，重復發(fā)生的問(wèn)題，也是產(chǎn)品設計上的缺陷未能徹底解決，可以使用產(chǎn)品設計潛在失效模式及后果分析工具，預防不合理的設計造成質(zhì)量問(wèn)題，降低質(zhì)量風(fēng)險；其次，分析生產(chǎn)過(guò)程，生產(chǎn)過(guò)程中出現的問(wèn)題來(lái)源主要是人員、機器、材料、方法、環(huán)境、測量系統，解決此類(lèi)的問(wèn)題我們一般推薦使用魚(yú)骨圖和5why工具 ；最后是相關(guān)的工具和設備，在分析生產(chǎn)過(guò)程中應用問(wèn)題解決方法時(shí)也會(huì )涉及到設備和工具，這里我們強調的是生產(chǎn)線(xiàn)上具有復雜設計的設備和工裝，評估這些設備的質(zhì)量穩定性和可靠性也可以使用相似的質(zhì)量管理方法。

在上述的三個(gè)過(guò)程中，一般遵循幾個(gè)原則：首先簡(jiǎn)單化，零件設計、工序設計、設備使用等簡(jiǎn)單化；然后是防錯，對于出現錯誤可以使用聲光報警、停止工作、自動(dòng)剔除；再次是調整轉設置，通過(guò)精準的一次設置取代每一次使用時(shí)的反復調試，比如生產(chǎn)線(xiàn)上的設備應僅需要一次操作就可以完成相應參數設置，而不是需要反復嘗試合適的參數；最后是監測差異并做差異控制。

我們著(zhù)重介紹一種預防質(zhì)量問(wèn)題的管理工具，FMEA（失效模式及后果分析）。FMEA，是一種預防性和可靠性設計的方法，它以會(huì )議的形式共享來(lái)自跨功能小組的經(jīng)驗，一般會(huì )有研發(fā)、工藝、品質(zhì)、設備的人員參與會(huì )議，其中很重要的一點(diǎn)是，還需要一名會(huì )議主持人主導。根據產(chǎn)品故障可能產(chǎn)生的環(huán)節：設計、制造過(guò)程、使用，FMEA可細分為設計FMEA、過(guò)程FMEA、設備FMEA、體系FMEA（不常用）。它是貫穿產(chǎn)品或制造過(guò)程開(kāi)發(fā)開(kāi)始到整個(gè)生命周期結束，在出現這些情況時(shí)可以使用FMEA工具，比如新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、現有產(chǎn)品或者過(guò)程有變更、產(chǎn)品失效后的糾正。

創(chuàng )建FMEA之前需要做好準備工作，收集相關(guān)規范要求、工藝文件，定義分析范圍，項目團隊和時(shí)間計劃，然后按照如下的5步法：

第一步結構分析

o 創(chuàng )建框圖或流程圖；

o 識別系統元素并創(chuàng )建系統結構；

o 確定分析范圍。

第二步功能分析

o 描述系統元素的功能和特性；

o 確定分析范圍的優(yōu)先次序；

o 結合功能和特性得到功能網(wǎng)絡(luò )；

o 優(yōu)化分析范圍。

第三步失效分析

o 描述潛在失效；

o 確定失效后果和失效模式，得到失效網(wǎng)絡(luò )。

第四步措施分析

o 確定嚴重程度；

o 確定失效預防和失效預測的實(shí)際狀態(tài)；

o 評估發(fā)生頻度和探測度；

o 計算RPN（SXOXD）。

第五步優(yōu)化改造

o 分析高級別的風(fēng)險；

o 制定相應措施；

o 指定負責人和截止日期；

o 實(shí)施改進(jìn)措施并評估成效。

應用FMEA失效分析，可以發(fā)現不適當的設計，找出設計、過(guò)程等可靠性的弱點(diǎn)，提出對策，適時(shí)加以改善，改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量，提升可靠性和安全性。