精益生產(chǎn)的四個(gè)特點(diǎn)

5S咨詢(xún)公司概述：現在的很多企業(yè)都已經(jīng)認識到了精益生產(chǎn)對企業(yè)的一個(gè)重要性，當然精益生產(chǎn)管理企業(yè)也是一樣的，精益生產(chǎn)在一定的程度上會(huì )讓企業(yè)的生產(chǎn)效率提高，同時(shí)還可以在一定的程度上增強企業(yè)的自己的競爭能力，但是雖然很多的企業(yè)都想實(shí)行精益管理，但是卻沒(méi)有真正的明白精益生產(chǎn)的一個(gè)特點(diǎn)，那么精益生產(chǎn)管理有什么特點(diǎn)呢？

精益生產(chǎn)管理

01.消除一切浪費，追求精益求精

精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節中一切無(wú)用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡(jiǎn)是它的核心，精簡(jiǎn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場(chǎng)需求作出最迅速的響應。

02.強調人的作用，發(fā)揮人的潛力

精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責任最大限度地轉移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組，由小組內的工人協(xié)作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產(chǎn)的自主權。當生產(chǎn)線(xiàn)發(fā)生故障，工人有權自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng )新精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。

03.零浪費目標

庫存是"禍根"：高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現供貨不及時(shí)的現象，庫存被看作是必不可少的"緩沖劑"。但精益生產(chǎn)則認為庫存是企業(yè)的"禍害"，其主要理由是：①庫存提高了經(jīng)營(yíng)的成本；②庫存掩蓋了企業(yè)的問(wèn)題。

生產(chǎn)中的無(wú)效勞動(dòng)和提前進(jìn)入庫存的過(guò)剩勞動(dòng)都是浪費。為杜絕這些浪費，精益生產(chǎn)方式要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節和工作崗位。

04.追求完美，永不滿(mǎn)足

精益生產(chǎn)方式則把"無(wú)止境地追求完美"作為經(jīng)營(yíng)目標，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)方面的不斷完善。這一思想是區別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動(dòng)力。準時(shí)化生產(chǎn)方式（JIT）和不斷改進(jìn)流程（CIP）是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現。

精益生產(chǎn)方式竭力追求生產(chǎn)的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產(chǎn)適應各種需求的高品質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。

精益生產(chǎn)的六個(gè)優(yōu)勢

鑒于以上特點(diǎn)，及與大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢主要表現在以下幾個(gè)方面：

1、無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統，還是企業(yè)的其他部門(mén)，與大批量生產(chǎn)方式下的企業(yè)相比，所需人力資源均能減少一半；

2、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期可減少一半以上；

3、生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的十分之一；

4、企業(yè)占用空間可減至采用大批量生產(chǎn)方式企業(yè)的一半；

5、成品庫存量可減至大批量生產(chǎn)方式企業(yè)平均庫存水平的四分之一；

6、產(chǎn)品品質(zhì)可提高三倍。

精益生產(chǎn)的十大工具

01.準時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫存的生產(chǎn)系統，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統。我們在生產(chǎn)作業(yè)時(shí)要嚴格按照標準要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現場(chǎng)需要多少就送多少材料，防止庫存異常。

02.5S與目視化管理

5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場(chǎng)目視化管理的有效工具，同時(shí)也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標準化，通過(guò)細化的現場(chǎng)標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場(chǎng)的整潔，同時(shí)暴露從而解決現場(chǎng)和設備的問(wèn)題，進(jìn)而逐漸養成規范規矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養。

03.看板管理(Kanban)

看板是可以作為交流廠(chǎng)內生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板?？窗灞容^直接，且有目共睹，容易管理。

04.標準化作業(yè)（SOP）

標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過(guò)價(jià)值流分析后，根據科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場(chǎng)目視化標準、設備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。

05.全面生產(chǎn)維護(TPM)

以全員參與的方式，創(chuàng )建設計優(yōu)良的設備系統，提高現有設備的利用率，實(shí)現安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。

06.運用價(jià)值流圖來(lái)識別浪費（VSM）

生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著(zhù)驚人的浪費現象，價(jià)值流圖(Value StreamMapping)是實(shí)施精益系統、消除過(guò)程浪費的基礎與關(guān)鍵點(diǎn):

發(fā)現過(guò)程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進(jìn)機會(huì )；

認識價(jià)值流的構成因素與重要性；

掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力；

認識數據在價(jià)值流圖示中的應用，通過(guò)數據量化改善機會(huì )的次序。

07.生產(chǎn)線(xiàn)平衡設計

由于流水線(xiàn)布局不合理導致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線(xiàn)不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件?，F在評估很重要，現場(chǎng)規劃也很重要。省時(shí)省力最好。做到事半功倍才可。

08.拉動(dòng)生產(chǎn)（PULL）

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎，而拉系統操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過(guò)拉系統的作業(yè)方式實(shí)現的。

09.快速切換（SMED）

快速切換的理論依據是運籌技術(shù)和并行工程，目的是通過(guò)團隊協(xié)作最大程度地減少設備停機時(shí)間。產(chǎn)品換線(xiàn)和設備調整時(shí)，能夠最大程度壓縮前置時(shí)間，快速切換的效果非常明顯。

為了使停線(xiàn)等待浪費減為最少，縮短設置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€(xiàn)時(shí)間完成的過(guò)程。精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現的，降低設置時(shí)間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

10.持續改善(Kaizen)

當開(kāi)始精確地確定價(jià)值，識別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng )造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶(hù)從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開(kāi)始出現了。

精益生產(chǎn)十大工具的使用步驟：

這里列出的步驟僅供參考，因為實(shí)施精益生產(chǎn)是必須要對企業(yè)現場(chǎng)進(jìn)行調研診斷后，根據現場(chǎng)實(shí)際情況去設立針對性的實(shí)施步驟的。

◆第一步：現場(chǎng)5S活動(dòng)；

◆第二步：看板管理；

◆第三步：價(jià)值流分析；

◆第四步：標準化作業(yè)；

◆第五步：拉動(dòng)生產(chǎn)；

◆第六步：JIT生產(chǎn)；

◆第七步：均衡生產(chǎn)；

◆第八步：快速切換；

◆第九步：TPM管理；

◆第十步：持續改善。

精益生產(chǎn)的四條核心思想主要就是：站在”價(jià)值的角度“（價(jià)值），持續不斷的改進(jìn)（連續改進(jìn)），以顧客為中心（顧客為中心），使公司的利益最大化(完美無(wú)缺)。

1.價(jià)值：產(chǎn)品的價(jià)值只能是由顧客定義的。產(chǎn)品與服務(wù)必須滿(mǎn)足顧客的需求與期望的交貨期、質(zhì)量水平和價(jià)格承受力，且它們是安全而可持續發(fā)展的。制造企業(yè)必須辨識精益生產(chǎn)的活動(dòng)與方式、優(yōu)化過(guò)程/流程、明確附加的價(jià)值、避免一切不附加價(jià)值的浪費、工序與操作作業(yè)標準化和準時(shí)交貨。

2.連續改進(jìn)：連續不斷改進(jìn)顧客要求的產(chǎn)品、過(guò)程與服務(wù)。減少浪費。其原理是實(shí)現使競爭對手吃驚的業(yè)績(jì)改進(jìn)和提升組織的精益能力。

3.顧客為中心：使企業(yè)的一切業(yè)務(wù)工作、業(yè)績(jì)與質(zhì)量的測度指標以顧客的滿(mǎn)意作為目標和最終的評價(jià)標準。

4. 完美無(wú)缺：以精益求精的工作精神和態(tài)度，利用改進(jìn)各種資源的效率與效應的無(wú)窮機遇，以最低的成本、最高的質(zhì)量和最短的交貨期實(shí)現TCS，超越競爭對手，占領(lǐng)更多的市場(chǎng)份額，奪取競爭優(yōu)勢。