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精益生產(chǎn)知識總結
來(lái)源/作者:網(wǎng)絡(luò )|新益為編輯 發(fā)布時(shí)間:2019-11-25 瀏覽次數:

    新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述:精益生產(chǎn)(Lean Production)來(lái)源于日本豐田生產(chǎn)方式,其中“精”表示精密、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造,消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。

     

    精益生產(chǎn)

     

    精益生產(chǎn)概述

     

    一、精益生產(chǎn)的起源與推廣

     

    20世紀初,從美國福特汽車(chē)公司創(chuàng )立第一條汽車(chē)生產(chǎn)流水線(xiàn)以來(lái),大規模的生產(chǎn)流水線(xiàn)一直是現代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來(lái)降低生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應了美國當時(shí)的國情,汽車(chē)生產(chǎn)流水線(xiàn)的產(chǎn)生,一舉把汽車(chē)從少數富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具,美國汽車(chē)工業(yè)也由此迅速成長(cháng)為美國的一大支柱產(chǎn)業(yè)。

     

    1950年,日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車(chē)廠(chǎng)。當時(shí)這個(gè)廠(chǎng)每天能生產(chǎn)7000輛轎車(chē),比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫(xiě)道:“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。

     

    戰后的日本經(jīng)濟蕭條,缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車(chē)工業(yè)?豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗,根據日本的國情,提出了解決問(wèn)題的方法。經(jīng)過(guò)30多年的努力,終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式,使日本的汽車(chē)工業(yè)超過(guò)了美國,產(chǎn)量達到了1300萬(wàn)輛,占世界汽車(chē)總量的30%以上。

     

    豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰略的重要組成部分,它反映了日本在重復性生產(chǎn)過(guò)程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是,通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程整體優(yōu)化,改進(jìn)技術(shù),理順物流,杜絕超量生產(chǎn),消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費,有效利用資源,降低成本,改善質(zhì)量,達到用最少的投入實(shí)現最大產(chǎn)出的目的。

     

    日本企業(yè)在國際市場(chǎng)上的成功,引起西方企業(yè)界的濃厚興趣,西方企業(yè)家認為,日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場(chǎng)上競爭的基礎。80年代以來(lái),西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究,并將其應用于生產(chǎn)管理。

     

    二、什么是精益生產(chǎn)

     

    精益生產(chǎn)定義:精益生產(chǎn)(lean production)是美國麻省理工學(xué)院數位國際汽車(chē)計劃組織(IMPV)的專(zhuān)家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱(chēng)。

     

    精:即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只在適當的時(shí)間生產(chǎn)必要數量的市場(chǎng)急需品(或下道工序急需產(chǎn)品);

     

    益:即所有的經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都需要有益有效,具有經(jīng)濟性。

     

    精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)系統。

     

    三、精益生產(chǎn)目標

     

    精益求精,盡善盡美,永無(wú)止境追求“七個(gè)零”

     

    (1)“零”轉產(chǎn)工時(shí)浪費(多品種混流生產(chǎn))

     

    (2)“零”庫存(消減庫存)

     

    (3)“零”浪費(全面成本控制)

     

    (4)“零”不良(高品質(zhì))

     

    (5)“零”故障(提高運轉率)

     

    (6)“零”停滯(快速反應、短交期)

     

    (7)“零”災害(安全第一)

     

    四、為什么要推行精益生產(chǎn)

     

    企業(yè)利潤公式:

     

    售價(jià)=成本利潤(計劃經(jīng)濟時(shí))

     

    售價(jià)-成本=利潤(市場(chǎng)經(jīng)濟時(shí))

     

    五、精益生產(chǎn)推行步驟

     

    (1)意識變革:

     

    取得老板或高層主管支持:精益培訓、標桿參觀(guān)、宣傳(員工支持)造勢、尋找項目人員。

     

    (2)組織保障:

     

    參與者(決策/經(jīng)營(yíng)/執行層);“真偽”精益;公平績(jì)效考核體系;跟蹤與檢核。

     

    (3)計劃與目標:

     

    三年目標:效率提高50%,庫存降低80%,生產(chǎn)周期降低80%,一次性通過(guò)率提高40%,貨期準時(shí)性提高60%。

     

    (4)執行與及時(shí)溝通:

     

    保證項目各個(gè)階段的執行力;項目進(jìn)展及時(shí)與老板或高層溝通;項目人員之間及時(shí)溝通,保證信息共享。

     

    (5)過(guò)程中問(wèn)題解決:

     

    PDCA循環(huán);要因分析法;5W1H與5WHY;腦力風(fēng)暴……

     

    (6)持續改善:

     

    為保障精益生產(chǎn)在企業(yè)持續發(fā)揮作用,在精益生產(chǎn)前期落地后,企業(yè)仍需不斷進(jìn)行改善。

     

    六、精益生產(chǎn)的基礎——6S管理

     

    6S管理含義:

     

    整理:要與不要,一留一棄;

     

    整頓:科學(xué)布局,取用快捷;

     

    清掃:清除垃圾,美化環(huán)境;

     

    清潔:潔凈環(huán)境,貫徹到底;

     

    素養:形成制度,養成習慣;

     

    安全:減少事故,保證安全;

     

    1、整理:

     

    將工作現場(chǎng)的所有物品區分為有用品和無(wú)用品,除了有用的留下來(lái),其它的都清理掉。騰出空間,空間活用,防止誤用,保持清爽的工作環(huán)境。

     

    2、整頓:

     

    整頓就是把要用的東西以最簡(jiǎn)便的方式放好,并使大家都能一目了然。整頓一方面防止意外事故的發(fā)生,另一方面則是消除無(wú)謂的尋找浪費。

     

    3、清掃:

     

    清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈。

     

    清掃的目標為:

     

    清除臟亂與污染源;

     

    降低機器設備的故障率;

     

    實(shí)施操件人員自主保養制度及維護質(zhì)量;

     

    清掃可以提高機器設備稼動(dòng)率。

     

    4、清潔:

     

    保持清掃的成果,使自己所負責的工作區域、機器設備保持干凈、無(wú)污垢的狀態(tài)。

     

    改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機器設備、物品,并設法消減污染源。

     

    清潔是維持整理、整頓、清掃3S之成果。

     

    5、素養:

     

    使全體人員養成遵守標準、規定的習慣。

     

    養成企業(yè)內部人員的自主管理,愛(ài)崗敬業(yè),盡職盡責,提高素質(zhì),養成自我管理、自我控制的習慣。

     

    6、安全:

     

    清除隱患,排除險情,預防事故的發(fā)生。

     

    目的是保障員工的人身安全,保證生產(chǎn)的連續安全正常的進(jìn)行,同時(shí)減少因安全事故而帶來(lái)的經(jīng)濟損失。

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