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5S咨詢(xún)公司概述:設備管理是為了使企業(yè)的設備經(jīng)常處于完好可用的技術(shù)狀態(tài)。不同國家在不同時(shí)期的設備管理模式會(huì )有所不同,近幾年起源于日本的TPM管理模式在我國設備管理中占據主要地位。
TPM設備管理
一、設備管理的發(fā)展階段
1、事后修理階段
事后修理階段的特點(diǎn)是設備未損壞不修理,等到損壞了才修理,是屬于事后修理模式。此種方式西方國家一直延續到本世紀二三十年代。
2、預防修理階段
隨著(zhù)機器設備品種繁多而且日益復雜,設備損壞修理占用過(guò)多時(shí)間成為影響生產(chǎn)的重要因素。30年代后在總結前一階段經(jīng)驗基礎上,為了避免設備修理對生產(chǎn)的影響,美國、前蘇聯(lián)等提出了預防維修的概念,盡量能及早發(fā)現設備的隱患,由過(guò)去事后修理向定期預防維修轉變,采用預防與修理相結合的制度,保證設備正常運行。此時(shí)美國提出了預防維修制度,前蘇聯(lián)則提出了計劃預修制度。
3、設備綜合管理階段
這是國外70年代后相繼出現的設備綜合工程學(xué)、全員生產(chǎn)維修制度和設備工程等新的設備管理思想、理論和方法。設備管理進(jìn)入到一個(gè)新階段。
當設備管理發(fā)展到綜合管理階段后,英國實(shí)行設備綜合工程學(xué),而日本開(kāi)展了全員生產(chǎn)維修制度,日本吸收了歐美的理論和研究成果,結合其本國的豐富管理經(jīng)驗,建立起富有日本特色的全員生產(chǎn)維修制度(TPM)。
設備綜合工程學(xué)與全員生產(chǎn)維修制度的特點(diǎn)可概括為:全過(guò)程的系統管理;技術(shù)、經(jīng)濟、組織、管理全方位的管理;全員參與的群眾性管理。
二、TPM設備管理的目的
1、避免無(wú)計劃的停產(chǎn),保證正常生產(chǎn)對自己的自行車(chē)經(jīng)過(guò)一段時(shí)間的使用后要進(jìn)行擦洗,加油潤滑,定時(shí)更換零部件,TPM工作就是給您一個(gè)定時(shí)保養的計劃,保證您隨時(shí)使用自行車(chē),生產(chǎn)設備也是一樣,只要生產(chǎn)人員及維修人員共同作好TPM工作并且不斷地改進(jìn)TPM工作,就會(huì )基本上避免無(wú)計劃的設備停產(chǎn)。
2、要避免出現不能排除的設備干擾
俗語(yǔ)說(shuō):防患于未然,設備干擾的出現是日積月累產(chǎn)生的,為了把干擾排除在初期,防止它影響正常的設備運轉,這就是TPM的工作。
3、優(yōu)化利用現有設備資源
設備是一種資源,設備預防保養的好壞直接影響著(zhù)成本、效益。TPM工作就是定時(shí)地維修保養,使設備一直處于能正常運轉的待工作狀態(tài),充分支持生產(chǎn),提高設備利用率。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現場(chǎng);
為企業(yè)規劃設計一套由內到外的形象升級,外觀(guān)視覺(jué)價(jià)值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產(chǎn)出和低成本運營(yíng),提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價(jià)、人才育成、持續改善、績(jì)效管理、文化養成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統科學(xué),執行力更強
對工廠(chǎng)的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等