精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡(jiǎn)稱(chēng)LP）是美國麻省理工學(xué)院數位國際汽車(chē)計劃組織（IMVP）的專(zhuān)家對日本“豐田JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱(chēng)，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當的時(shí)間生產(chǎn)必要數量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)培訓中心對精益生產(chǎn)做了很多方面的研究，其中對精益生產(chǎn)的工具做了很多工作與實(shí)踐在不斷的實(shí)操當中得到了很大的完善，如果精益生產(chǎn)沒(méi)有工具那么有很多都是無(wú)法得到實(shí)現。那么問(wèn)題來(lái)了對于很多企業(yè)來(lái)說(shuō)你想要精益生產(chǎn)卻又沒(méi)有實(shí)際的工具，你想要工具卻又不清精益生產(chǎn)的工具有哪些。其實(shí)很簡(jiǎn)單精益生產(chǎn)工具也莫過(guò)于以下十種：

精益生產(chǎn)工具

1、準時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫存的生產(chǎn)系統，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統。我們在生產(chǎn)作業(yè)時(shí)要嚴格按照標準要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現場(chǎng)需要多少就送多少材料，防止庫存異常。

2、5S與目視化管理

5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場(chǎng)目視化管理的有效工具，同時(shí)也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標準化，通過(guò)細化的現場(chǎng)標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場(chǎng)的整潔，同時(shí)暴露從而解決現場(chǎng)和設備的問(wèn)題，進(jìn)而逐漸養成規范規矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養。

3、看板管理(Kanban)

看板是可以作為交流廠(chǎng)內生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板?？窗灞容^直接，且有目共睹，容易管理。

4、標準化作業(yè)（SOP）

標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過(guò)價(jià)值流分析后，根據科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場(chǎng)目視化標準、設備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。

5、全面生產(chǎn)維護(TPM)

以全員參與的方式，創(chuàng )建設計優(yōu)良的設備系統，提高現有設備的利用率，實(shí)現安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。

6、運用價(jià)值流圖來(lái)識別浪費（VSM）

生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著(zhù)驚人的浪費現象，價(jià)值流圖(Value Stream Mapping)是實(shí)施精益系統、消除過(guò)程浪費的基礎與關(guān)鍵點(diǎn):

(1).發(fā)現過(guò)程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進(jìn)機會(huì )；

(2).認識價(jià)值流的構成因素與重要性；

(3).掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力；

(4).認識數據在價(jià)值流圖示中的應用，通過(guò)數據量化改善機會(huì )的次序。

7、生產(chǎn)線(xiàn)平衡設計

由于流水線(xiàn)布局不合理導致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線(xiàn)不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件?，F在評估很重要，現場(chǎng)規劃也很重要。省時(shí)省力最好。做到事半功倍才可。

8、拉動(dòng)生產(chǎn)（PULL）

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎，而拉系統操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過(guò)拉系統的作業(yè)方式實(shí)現的。

9、快速切換（SMED）

快速切換的理論依據是運籌技術(shù)和并行工程，目的是通過(guò)團隊協(xié)作最大程度地減少設備停機時(shí)間。產(chǎn)品換線(xiàn)和設備調整時(shí)，能夠最大程度壓縮前置時(shí)間，快速切換的效果非常明顯。

為了使停線(xiàn)等待浪費減為最少，縮短設置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€(xiàn)時(shí)間完成的過(guò)程。精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現的，降低設置時(shí)間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

10、持續改善(Kaizen)

當開(kāi)始精確地確定價(jià)值，識別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng )造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶(hù)從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開(kāi)始出現了。

從上面也可以了解到精益生產(chǎn)的六個(gè)優(yōu)勢

1、無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統，還是企業(yè)的其他部門(mén)，與大批量生產(chǎn)方式下的企業(yè)相比，所需人力資源均能減少一半；

2、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期可減少一半以上；

3、生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的十分之一；

4、企業(yè)占用空間可減至采用大批量生產(chǎn)方式企業(yè)的一半；

5、成品庫存量可減至大批量生產(chǎn)方式企業(yè)平均庫存水平的四分之一；

6、產(chǎn)品品質(zhì)可提高三倍。

精益生產(chǎn)已經(jīng)在很多企業(yè)中都廣泛的運用，相信很多企業(yè)也對精益生產(chǎn)管理給予了很高的希望，應為它為自己帶來(lái)的不在僅僅是為了改善企業(yè)現狀，更多的是希望它能為企業(yè)帶來(lái)更多的榮譽(yù)。實(shí)施有效的精益生產(chǎn)，改善所有不良布局是精益生產(chǎn)最求的路線(xiàn)，利用精益生產(chǎn)的工具做好每一步所需要的要求，達到最完美的一個(gè)點(diǎn)最精益求精的一個(gè)部署不斷的超越、不斷的去最求完美，是精益求精最終的目標