精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)所追求的是在必要的時(shí)間生產(chǎn)必要數量的必要產(chǎn)品，如果出現任何不良品勢必造成生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)因素的混亂。實(shí)施精益生產(chǎn)的一個(gè)基本的前提是不能以犧牲安全和品質(zhì)為代價(jià)去提升生產(chǎn)業(yè)績(jì)。實(shí)施精益生產(chǎn)的最終目的是低成本、高品質(zhì)和短交期。

精益生產(chǎn)的最終目的

一、精益生產(chǎn)對待現場(chǎng)品質(zhì)管理的戰略

堅持“三不”原則是對待不良品的基本原則，也是首先必須保證的，識所有實(shí)施具體保證品質(zhì)零不良的基礎。既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”?；疽鬄椋?/p>

1、不制造不良品

這是每個(gè)現場(chǎng)人員首先必須保證的，只有不產(chǎn)生不良品才能使得不流出和不接受不良品變?yōu)榭赡堋?/p>

2、不流出不良品

作為操作者一旦發(fā)現不良品，必須及時(shí)停機（線(xiàn)），將不良品在本工序截下，并且在本工序內完成處置和再發(fā)防止對策的建立。

3、不接受不良品

后工序人員一旦發(fā)現不良，將立即在本工序實(shí)施停機（線(xiàn)），通知前工序。前工序人員需要馬上停止加工，追查原因，采取對策。

二、精益生產(chǎn)實(shí)現零不良的原則

1、全數檢查的原則：所有零件所有工序無(wú)論采取什么形式都必須由操作著(zhù)實(shí)施全數檢查。精益生產(chǎn)認為抽樣檢驗等于不檢驗，必須實(shí)施100%檢驗。這不是統計過(guò)程控制（SPC）的倒退，而是借助于統計過(guò)程控制的原理在生產(chǎn)現場(chǎng)進(jìn)一步提升其有效性；

2、在工序（程）內檢查的原則：品質(zhì)是制造出來(lái)的，如果安排另外的檢查人員在工序（程）外對零件的檢查和修理是浪費；

3、停線(xiàn)的原則和目視化原則：在工序（程）內一旦發(fā)現不良，操作者必須立即停止生產(chǎn)線(xiàn)，并立即采取對其根源對策的活動(dòng)。這樣就需要把生產(chǎn)工序盡可能不要布置太長(cháng)，而且必須按照生產(chǎn)工藝順序布線(xiàn)，一旦出現制品不良時(shí)，操作者能夠及時(shí)發(fā)現；

4、責任的原則：強調生產(chǎn)操作者的質(zhì)量責任，發(fā)生不良制品的工序（程）內的人員必須立即做現地的修理和補正對策，而且要負責到底；

5、逮捕現行犯的原則：一旦發(fā)現不良制品，針對產(chǎn)生不良制品的機器、人員和材料要能夠立即確認，確認造成不良的“真正元兇”并及時(shí)處理；

6、徹底實(shí)施標準作業(yè)的原則：要求操作者每一個(gè)作業(yè)循環(huán)的動(dòng)作必須有規律性和重復性，在每個(gè)作業(yè)周期內實(shí)施全數檢查；

7、防錯裝置（POKEYOKE）原則：產(chǎn)品品質(zhì)不能夠完全依賴(lài)于操作者的責任心保證，必須使用防錯裝置來(lái)防止疏忽。

8、檢查崗位的原則：必須清楚地定義檢查是工序，不是挑出不良，檢驗過(guò)程是設法找出改進(jìn)對策和減少不良的過(guò)程。

9、沒(méi)有抱怨原則：要實(shí)施全員經(jīng)營(yíng)品質(zhì)的氛圍，要以零不良為目標，做到提供零不良的產(chǎn)品給顧客。

10、單件流動(dòng)原則：要求做完一個(gè)工程立即進(jìn)行下一個(gè)工程，不要產(chǎn)生支流，這樣能及時(shí)發(fā)現不良品。

11、任務(wù)明確原則：設定出每一工序（程）的品質(zhì)目標，要求所有的成員都應該了解目標達成狀態(tài)，建立目視化的績(jì)效指標達成狀態(tài)。

三、精益生產(chǎn)對現場(chǎng)品質(zhì)管理的方法

精益生產(chǎn)對現場(chǎng)品質(zhì)的控制方法強調不一定用多么高深的技術(shù)和大量高精尖的檢驗裝置的投入。精益生產(chǎn)認為不良的產(chǎn)生往往是管理上的問(wèn)題，可以通過(guò)改變管理方法實(shí)現。

1、一定要讓不良品表面化

這個(gè)方法的實(shí)施的前提是人們一般思維上的轉變，精益生產(chǎn)管理認為任何出現的不良，必定有其內在的原因，只有我們解決了發(fā)生不良的每個(gè)原因，才能真正地實(shí)現零缺陷，才能讓客戶(hù)真正體會(huì )到滿(mǎn)意。因此要特別珍惜發(fā)生不良的每一次機會(huì )，如果按照傳統的思維和做法由作業(yè)者對不合格品自行返工或報廢，那么下一次還會(huì )發(fā)生同樣的問(wèn)題。

無(wú)論何種原因產(chǎn)生的不良品要求一定要展示出來(lái)，所以要設置專(zhuān)用的不合格品展示臺。每天設定專(zhuān)用時(shí)間，由現場(chǎng)人員逐個(gè)進(jìn)行分析，直到明白了每個(gè)不良產(chǎn)生的原因和針對原因應采取的對策為止。同時(shí)對統計出的不合格品要在現場(chǎng)區域內的管理看板上用圖表展示出來(lái)，以激勵所有的現場(chǎng)成員；

另一個(gè)作用對于不良可以隨時(shí)提醒每個(gè)員工對待不良的態(tài)度，同時(shí)也是進(jìn)行培訓的最好時(shí)機。通過(guò)這種方式可以了解每個(gè)員工的辨別識別能力，這樣一些模糊的問(wèn)題在生產(chǎn)一線(xiàn)就能夠解決。

2、發(fā)現異常狀況要停機（線(xiàn)）

精益生產(chǎn)管理強調能夠實(shí)現“自?xún)P化系統”（注意這里的“自?xún)P化系統”是指能夠停止的生產(chǎn)系統），既保證能夠實(shí)現停止的生產(chǎn)。在精益生產(chǎn)管理中任何原因造成的停止都會(huì )作為頭等大事對待，都成為全員關(guān)注的焦點(diǎn)。停機（線(xiàn)）將使當所有的現場(chǎng)支援者快速處理問(wèn)題，需要針對原因制定出切實(shí)可行的再發(fā)防止對策。這其中因為品質(zhì)不良造成的停機是首要的，只有實(shí)現停機才能保證生產(chǎn)現場(chǎng)不放過(guò)一個(gè)不良品。

所以生產(chǎn)現場(chǎng)要實(shí)現零不良，必須對不合格品的返工要特別控制，要求返工要具有專(zhuān)用的返工操作規程，而且對返工的產(chǎn)品要逐個(gè)檢查和測試，相關(guān)檢驗監測的記錄要予以保留。因為這些返工品可能是出現客戶(hù)投訴或退貨的嫌疑群體。

3、實(shí)現操作者的100%自檢

零不良的實(shí)現必須實(shí)施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下到工序作為自己的客戶(hù)看待，只向后工序輸送合格品。

如果將檢驗活動(dòng)作為一個(gè)獨立的崗位時(shí)，大家公認這是不增加任何附加價(jià)值的活動(dòng)，是一種浪費。但是如果將100%的全數檢查作為一個(gè)工序看待時(shí)就不是浪費了，是保證產(chǎn)品符合規定要求的必要條件。因此作為工序作業(yè)控制的一部分必須要求操作者實(shí)施全數檢查。所以檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品將低為零。

根據異常停機的原則，操作者自己檢查發(fā)現不良時(shí)，要立即停機（線(xiàn)），并使用異常報警裝置（ANDON），呼叫支援者進(jìn)行處理。使得不合格品絕對不可流到下一道工序。如果條件可行時(shí)應該在設備上建立100%的自動(dòng)檢查裝置，代替操作者完成全數檢查。在當今先進(jìn)的科學(xué)技術(shù)發(fā)展水平，制作異常停止的自?xún)P化系統不是十分困難的事情，是完全可以做到的。

4、充分使用防錯的裝置

在生產(chǎn)過(guò)程中，作業(yè)者受各種客觀(guān)因素的影響終有失誤的時(shí)候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將品質(zhì)水平依賴(lài)于人的工作態(tài)度，則品質(zhì)仍不能有效保證。但是我們能否設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會(huì )，這就是精益生產(chǎn)管理的普遍使用的防錯裝置，例如：

（1）作業(yè)忘記或失誤時(shí)，工件無(wú)法放入夾具內；

（2）作業(yè)忘記或失誤時(shí)，機器不能啟動(dòng)；

（3）出現加工錯誤時(shí)，傳輸滑道將阻擋不良的工件，不能流到下道工序；

（4）加工過(guò)程失誤時(shí)或者定為不到位時(shí)，警報裝置鳴叫，設備會(huì )停止；

（5）即使不良品流入生產(chǎn)線(xiàn)，也不會(huì )發(fā)生錯誤裝配，等等。

5、生產(chǎn)和作業(yè)平準化

平準化的含義：數量平準和品種平準

平準化生產(chǎn)后，由于流程中的在制品數量急劇減少。那么隨著(zhù)在制品減少、搬運動(dòng)作的減少、碼放動(dòng)作的減少等，這些都會(huì )減少由于磕碰、擠壓而產(chǎn)生的不良。同時(shí)由于工件減少使得產(chǎn)品錯裝、漏裝、多裝等情況也不會(huì )發(fā)生，這樣由于生產(chǎn)作業(yè)是在有規則和平穩的狀況下運行，錯誤作業(yè)發(fā)生的可能性得到大幅度下降。

6、執行標準作業(yè)

標準作業(yè)是指徹底消除作業(yè)浪費，使操作者的作業(yè)規律化、定期化。標準作業(yè)的要點(diǎn)是使制造過(guò)程中的零件流動(dòng)速度加快，工件流量細小化，因此標準作業(yè)以在現場(chǎng)不生產(chǎn)不良品為出發(fā)點(diǎn)，也是改善的出發(fā)點(diǎn)和維持點(diǎn)。同時(shí)標準作業(yè)也為成本、交期、安全、培養新人和多能工做出巨大的貢獻。