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新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述:近幾年,精益生產(chǎn)方式在我國企業(yè)管理中盛行,并給企業(yè)帶來(lái)了不少的優(yōu)勢。眾所周知,精益生產(chǎn)(Lean Production),簡(jiǎn)稱(chēng)“精益”,是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。那么它是在什么樣的環(huán)境下產(chǎn)生的呢?
精益生產(chǎn)的由來(lái)
20世紀初,從美國福特汽車(chē)公司創(chuàng )立第一條汽車(chē)生產(chǎn)流水線(xiàn)以來(lái),大規模的生產(chǎn)流水線(xiàn)一直是現代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來(lái)降低生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應了美國當時(shí)的國情,汽車(chē)生產(chǎn)流水線(xiàn)的產(chǎn)生,一舉把汽車(chē)從少數富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具,美國汽車(chē)工業(yè)也由此迅速成長(cháng)為美國的一大支柱產(chǎn)業(yè),并帶動(dòng)和促進(jìn)了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務(wù)業(yè)等在內的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰以后,社會(huì )進(jìn)入了一個(gè)市場(chǎng)需求向多樣化發(fā)展的新階段,相應地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展,單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。為了順應這樣的時(shí)代要求,由日本豐田汽車(chē)公司首創(chuàng )的精益生產(chǎn),作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng )造出來(lái)了。
1950年,日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車(chē)廠(chǎng)。當時(shí)這個(gè)廠(chǎng)每個(gè)月能生產(chǎn)9000輛轎車(chē),比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫(xiě)道:“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。
戰后的日本經(jīng)濟蕭條,缺少資金和外匯。那時(shí),豐田的汽車(chē)事業(yè)正處于萌芽時(shí)期,怎樣建立日本的汽車(chē)工業(yè)?照搬美國的大量生產(chǎn)方式,還是按照日本的國情,另謀出路,豐田選擇了后者。日本的社會(huì )文化背景與美國是大不相同的,日本的家族觀(guān)念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒(méi)有的,日本沒(méi)有美國那么多的外籍工人,也沒(méi)有美國的生活方式所形成的自由散漫和個(gè)人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟和技術(shù)基礎也與美國相距甚遠。日本當時(shí)沒(méi)有可能全面引進(jìn)美國成套設備來(lái)生產(chǎn)汽車(chē),而且日本當時(shí)所期望的生產(chǎn)量?jì)H為美國的幾十分之一。“規模經(jīng)濟”法則在這里面臨著(zhù)考驗。
豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗,根據日本的國情,提出了解決問(wèn)題的方法。經(jīng)過(guò)30多年的努力,終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式,使日本的汽車(chē)工業(yè)超過(guò)了美國,產(chǎn)量達到了1300萬(wàn)輛,占世界汽車(chē)總量的30%以上。
制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰略的重要組成部分,它反映了日本在重復性生產(chǎn)過(guò)程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是,通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程整體優(yōu)化,改進(jìn)技術(shù),理順物流,杜絕超量生產(chǎn),消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費,有效利用資源,降低成本,改善質(zhì)量,達到用最少的投入實(shí)現最大產(chǎn)出的目的。
日本企業(yè)在國際市場(chǎng)上的成功,引起西方企業(yè)界的濃厚興趣,西方企業(yè)家認為,日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場(chǎng)上競爭的基礎。20世紀80年代以來(lái),西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究,并將其應用于生產(chǎn)管理,隨后便衍生出了精益生產(chǎn)。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現場(chǎng);
為企業(yè)規劃設計一套由內到外的形象升級,外觀(guān)視覺(jué)價(jià)值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產(chǎn)出和低成本運營(yíng),提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價(jià)、人才育成、持續改善、績(jì)效管理、文化養成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統科學(xué),執行力更強
對工廠(chǎng)的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等