新益為5S咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)一般都在生產(chǎn)制造型企業(yè)中實(shí)施，使得生產(chǎn)制造型企業(yè)發(fā)展迅速，而其他的企業(yè)卻是望而興嘆，不知道怎么去實(shí)施精益生產(chǎn)，如何把精益生產(chǎn)實(shí)施到不同于生產(chǎn)制造型的企業(yè)。

服裝行業(yè)精益生產(chǎn)

服裝制造型企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的步驟：

1、在實(shí)施精益生產(chǎn)之前，先選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進(jìn)。首先應該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線(xiàn)。

2、在實(shí)施精益生產(chǎn)的流程中，畫(huà)出價(jià)值流程圖

價(jià)值流程圖是一種用來(lái)描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益生產(chǎn)遠景圖(FutureLeanVision)。在這個(gè)過(guò)程中，更多的圖標用來(lái)表示連續的流程，各種類(lèi)型的拉動(dòng)系統，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。

3、開(kāi)展持續改進(jìn)研討會(huì )

精益生產(chǎn)遠景圖必須付諸實(shí)施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰(shuí)來(lái)負責（Who），并且在實(shí)施過(guò)程中設立評審節點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統中。在價(jià)值流程圖、精益生產(chǎn)遠景圖的指導下，流程上的各個(gè)獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項目的意義。持續改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節和返工現象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時(shí)間；消除停機時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。

4、營(yíng)造企業(yè)文化

雖然在車(chē)間現場(chǎng)發(fā)生的顯著(zhù)改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車(chē)間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現場(chǎng)的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實(shí)施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結合起來(lái)。

傳統企業(yè)向精益生產(chǎn)方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個(gè)企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來(lái)消除浪費，著(zhù)眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線(xiàn)的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統被以顧客為導向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統所替代。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。

由傳統企業(yè)向精益企業(yè)的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現意想不到的問(wèn)題。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數在6個(gè)月內，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來(lái)的好處。

精益生產(chǎn)工具

1、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫(xiě)”5S”，起源于日本。5S是創(chuàng )建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過(guò)程和方法，可以教育、啟發(fā)和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學(xué)員：

•了解為什么要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法；

•了解視覺(jué)控制工具的類(lèi)型，學(xué)會(huì )如何創(chuàng )建視覺(jué)控制工具以及一些最基本的可以快速改進(jìn)所有工作區域的新工具。

2、準時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車(chē)公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫存的生產(chǎn)系統，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統。通過(guò)本課程的學(xué)習，使學(xué)員能夠：

•認識增值與非增值活動(dòng)，減少或消除非增值和浪費；

•七種浪費的識別以及最終消除浪費；

•學(xué)會(huì )運用各種拉動(dòng)方式實(shí)現準時(shí)化生產(chǎn)。

3、看板管理（Kanban）

Kanban是個(gè)日語(yǔ)名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線(xiàn)上各種顏色的信號燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S(chǎng)內生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。本課程將使學(xué)員能夠：

•介紹拉動(dòng)系統看板以及用于管理過(guò)程的目視化看板，以及這些看板對于生產(chǎn)組織，標準化作業(yè)以及持續改善的重要意義；；

•生產(chǎn)看板的作用就是購買(mǎi)的“資金”，你需要關(guān)注的是生產(chǎn)過(guò)程中你要“購”什么，什么時(shí)候買(mǎi)，買(mǎi)多少。

4、零庫存管理工廠(chǎng)的庫存管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無(wú)效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶(hù)對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿(mǎn)意度。通過(guò)兩天的學(xué)習，讓參加學(xué)員能夠：

•了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學(xué)會(huì )選擇合適的庫存系統；

•學(xué)習、掌握管理庫存作業(yè)的技能；

•掌握庫存作業(yè)管理表單、程序的制作與實(shí)施技巧。

5、全面生產(chǎn)維護（TPM）

TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng )建設計優(yōu)良的設備系統，提高現有設備的利用率，實(shí)現安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。我們希望學(xué)員通過(guò)此次課程：

•理解5S與TPM的關(guān)系；

•掌握OEE的計算和如何改善OEE；

•掌握實(shí)施TPM的方法；

•如何建立和維護設備的歷史記錄，評價(jià)目前的TPM水平。

6、運用價(jià)值流圖來(lái)識別浪費

生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著(zhù)驚人的浪費現象，價(jià)值流圖(ValueStreamMapping)是實(shí)施精益系統、消除過(guò)程浪費的基礎與關(guān)鍵點(diǎn)。通過(guò)本課程的學(xué)習，可使學(xué)員：

•發(fā)現過(guò)程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進(jìn)機會(huì )；

•認識價(jià)值流的構成因素與重要性；

•掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力；

•認識數據在價(jià)值流圖示中的應用，通過(guò)數據量化改善機會(huì )的次序。

7、生產(chǎn)線(xiàn)平衡設計

由于流水線(xiàn)布局不合理導致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線(xiàn)不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。通過(guò)本課程的學(xué)習，我們將了解到：

•能夠設計和實(shí)施一個(gè)線(xiàn)平衡的生產(chǎn)線(xiàn)；

•了解典型流程環(huán)境中的問(wèn)題及如何影響那些問(wèn)題；

•知道何時(shí)使生產(chǎn)率最大化。

8、拉系統與補充拉系統

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎，而拉系統操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過(guò)拉系統的作業(yè)方式實(shí)現的。通過(guò)本課程的學(xué)習，學(xué)員可以：

•理解拉系統和補充拉系統的定義；

•理解拉系統的關(guān)鍵參數及計算方法；

•如何在多變的環(huán)境中將拉系統應用于精益項目；

•了解制造拉系統和采購拉系統的區別。

9、降低設置時(shí)間(SetupReduction)

為了使停線(xiàn)等待浪費減為最少，縮短設置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€(xiàn)時(shí)間完成的過(guò)程。精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現的，降低設置時(shí)間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。通過(guò)本課程的學(xué)習，我們將了解到：

•理解設置時(shí)間是如何影響流程的周轉效率；

•學(xué)習降低設置時(shí)間的4大步驟；

•理解為了降低設置時(shí)間的必須準備工作。

10、單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標，它是通過(guò)不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。通過(guò)本課程的學(xué)習，我們將了解到：

•單件流與傳統作業(yè)的根本差異；

•設計如何實(shí)現單件流；

通過(guò)單件流，您企業(yè)將得到如下益處：

※不良狀況明顯顯露，及時(shí)解決；

※形成團隊驅動(dòng)，作業(yè)人員集中精力；

※縮短解決問(wèn)題的時(shí)間；

※作業(yè)人員作業(yè)時(shí)間增加，輔助時(shí)間減少；

※縮小生產(chǎn)面積物流搬運減少生產(chǎn)效率提高。

11、持續改善(Kaizen)

Kaizen是個(gè)日語(yǔ)名詞，相當于CIP。當開(kāi)始精確地確定價(jià)值，識別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng )造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶(hù)從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開(kāi)始出現了。本課程將使學(xué)員：

•何時(shí)需要改善（Kaizen），如何應用改善（Kaizen）；

•改善（Kaizen）的策略，常用工具和技巧。