新益為5S咨詢(xún)公司概述：市場(chǎng)上的競爭力日益激烈，所以很多的企業(yè)在不斷的實(shí)施著(zhù)精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)能為企業(yè)帶來(lái)很大的效益，更能帶來(lái)市場(chǎng)競爭力。

精益生產(chǎn)管理U型布局

精益生產(chǎn)布局的目的：追求單件流

1.提高工序能力；

2.消除搬運；

3.提高設備使用率；

4.提高空間使用率；

5.減少作業(yè)量；

6.作業(yè)環(huán)境改善。

下面就來(lái)談?wù)剬?shí)施精益生產(chǎn)布局的步驟。首先要了解現狀布局，因為現狀布局是我們改善的基礎。了解現狀就要從以下方面著(zhù)手調研：現狀布局圖、物流路線(xiàn)圖、工藝流程圖，通過(guò)充分了解現狀，制定改善目標及改善方向。

確定了改善方向后，我們要選定試點(diǎn)區域重點(diǎn)推動(dòng)。通過(guò)試點(diǎn)區域的快速見(jiàn)效以贏(yíng)得客戶(hù)的信心與信任。選取試點(diǎn)區域時(shí)要對產(chǎn)品產(chǎn)量分析并排序，選擇產(chǎn)量大的產(chǎn)品系列，并結合現狀布局選擇投入少、見(jiàn)效快的產(chǎn)品系列作為試點(diǎn)。

試點(diǎn)區域及改善目標確定后，就要制定項目規劃方案，并與高層溝通，得到高層對項目推動(dòng)方案的認可，以便在項目推動(dòng)過(guò)程中得到高層對項目的支持。要實(shí)現產(chǎn)品的“一個(gè)流”生產(chǎn)方式，就要從三個(gè)方面調研、分析并優(yōu)化：

布局優(yōu)化。按照最短路徑原則優(yōu)化工序間的物理位置，為實(shí)現工序間緊密銜接提供基礎保證。

節拍平衡。節拍平衡是實(shí)現流動(dòng)的必要條件。收集各工序的加工信息，包括：節拍，人員，班次，產(chǎn)量需求等信息，掌握各個(gè)工序在有效時(shí)間下的生產(chǎn)能力、工作量大小和人員配置關(guān)系等管理資源的配置結構。首先根據產(chǎn)量需求確定定拍，然后根據定拍與各工序節拍的差異分析，確定瓶頸環(huán)節的解決方向。

第三、生產(chǎn)異常的分析和解決。工裝、模具的切換、設備故障、品質(zhì)不穩定等因素直接影響到生產(chǎn)過(guò)程中各工序之間的緊密銜接，為保證布局后生產(chǎn)過(guò)程的穩定性，必須通過(guò)工裝改善等改善方法突破以上不穩定因素帶來(lái)的生產(chǎn)停滯、等待的浪費，追求生產(chǎn)的連續性和穩定性。

通過(guò)以上各環(huán)節的分析及改善，我們針對每個(gè)工序的設備、工裝、模具、人員、信息等要素進(jìn)行了重新分布，輸出未來(lái)布局圖。我們需要對比新舊布局的差異，尋找布局過(guò)程中需解決的問(wèn)題，形成改善計劃。在實(shí)施精益生產(chǎn)布局前需對布局方案進(jìn)行風(fēng)險分析及風(fēng)險評估，減少精益生產(chǎn)布局可能帶來(lái)的負面影響。

各個(gè)生產(chǎn)硬件的布局結構和位置確定后，我們需要通過(guò)現場(chǎng)改善的思想推動(dòng)精益生產(chǎn)布局結構的優(yōu)化和改善，如：減少動(dòng)作浪費、等待浪費等。在此過(guò)程，我們需要發(fā)動(dòng)員工參與到精益生產(chǎn)布局的完善過(guò)程中，提高精益生產(chǎn)布局的穩定性和合理性，并不斷優(yōu)化和局部調整，以不斷提升企業(yè)的作業(yè)效率和運行質(zhì)量。

試點(diǎn)區域布局完成后就需要進(jìn)行方案的全面推廣。在試點(diǎn)推廣時(shí)，我們首先需要選擇布局的產(chǎn)品，即按照20/80原則選擇產(chǎn)量大的主要產(chǎn)品進(jìn)行分析。其次，就要分析其生產(chǎn)工藝，按照工序相同或相似原則進(jìn)行歸類(lèi)，以便確定布局的流水線(xiàn)數量。

第三，分析過(guò)程塊信息，包括設備資源統計、繪制車(chē)間平面布置圖，統計車(chē)間面積、設備占地面積等。

第四，根據各流水線(xiàn)的生產(chǎn)工序并結合現有資源輸出未來(lái)整體布置圖，并對整體布置圖研討，確定其可行性。第五，設備搬遷并布置。實(shí)施設備搬遷前需進(jìn)行風(fēng)險分析及控制，在保證不影響生產(chǎn)的情況下對設備進(jìn)行逐步搬遷。最后，設備搬遷后就要對各流水線(xiàn)內部進(jìn)行優(yōu)化，包括：節拍平衡，動(dòng)作分析及優(yōu)化，工序物流優(yōu)化，工位5S優(yōu)化、目視化，工裝料架改善等。

企業(yè)推動(dòng)精益生產(chǎn)布局的過(guò)程，不是簡(jiǎn)單的設備、工裝的搬遷，需要各個(gè)部門(mén)的人員的認同和支持，他是一個(gè)系統的工程，特別是企業(yè)領(lǐng)導人，需要一份韌性和耐性，即使實(shí)現精益生產(chǎn)布局結構，也會(huì )由于一系列的原因導致產(chǎn)能的波動(dòng)，我們報著(zhù)容忍和信心的態(tài)度，實(shí)現我們既定的目標，這樣才會(huì )在精益之路上走得更遠。