新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng)LP）是美國麻省理工學(xué)院數位國際汽車(chē)計劃組織（IMVP）的專(zhuān)家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱(chēng)，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當的時(shí)間生產(chǎn)必要數量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟性。

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)是戰后日本汽車(chē)工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場(chǎng)制約的產(chǎn)物，它是從豐田相佐詰開(kāi)始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。

精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過(guò)程，它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無(wú)止境的追求七個(gè)零的終極目標。

精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推進(jìn)生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良；減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費；最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節中一切無(wú)用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡(jiǎn)是它的核心，精簡(jiǎn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場(chǎng)需求作出最迅速的響應。

精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義

與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現在以下幾個(gè)方面：

1.所需人力資源無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統，還是工廠(chǎng)的其他部門(mén)，與大量生產(chǎn)方式下的工廠(chǎng)相比，最低能減至1/2；

2. 新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期—最低可減至l／2或2/3；

3 .生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10；

4. 工廠(chǎng)占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；

5. 成品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4；

6 .產(chǎn)品質(zhì)量—可大幅度；

精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

精益生產(chǎn)管理方法上的特點(diǎn)

一、拉動(dòng)式(pull)準時(shí)化生產(chǎn) (JIT)

－－以最終用戶(hù)的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。

－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。

－－組織生產(chǎn)運作是依*看板（Kanban）進(jìn)行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產(chǎn)中的節拍可由人工干預、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來(lái)說(shuō)，即為保證對后工序供應的準時(shí)化）。

－－由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調則極為必要。

二、全面質(zhì)量管理

－－強調質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗出來(lái)的，由過(guò)程質(zhì)量管理來(lái)保證最終質(zhì)量。

－－生產(chǎn)過(guò)程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養每位員工的質(zhì)量意識，保證及時(shí)發(fā)現質(zhì)量問(wèn)題。

－－如果在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現質(zhì)量問(wèn)題，根據情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問(wèn)題，從而保證不出現對不合格品的無(wú)效加工。

－－對于出現的質(zhì)量問(wèn)題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。

三、團隊工作法（Teamwork）

－－每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。

－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。

－－團隊成員強調一專(zhuān)多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調順利進(jìn)行。

－－團隊人員工作業(yè)績(jì)的評定受團隊內部的評價(jià)的影響。

－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長(cháng)期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。

－－團隊的組織是變動(dòng)的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個(gè)人可能屬于不同的團隊。

四、并行工程（Concurrent Engineering）

－－在產(chǎn)品的設計開(kāi)發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。

－－各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并對出現的問(wèn)題協(xié)調解決

－－依據適當的信息系統工具，反饋與協(xié)調整個(gè)項目的進(jìn)行。利用現代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開(kāi)發(fā)期間，輔助項目進(jìn)程的并行化。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較

精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并在實(shí)踐中取得成功，并非簡(jiǎn)單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個(gè)自治的系統。

（1）優(yōu)化范圍不同

大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關(guān)系，強調市場(chǎng)導向，優(yōu)化資源配置，每個(gè)企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內部管理。而相關(guān)企業(yè)，無(wú)論是供應商還是經(jīng)銷(xiāo)商，則以對手相對待。

精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線(xiàn)索，組織密切相關(guān)的供應鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時(shí)供應，以整個(gè)大生產(chǎn)系統為優(yōu)化目標。

（2）對待庫存的態(tài)度不同

大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。

精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調“庫存是萬(wàn)惡之源”

精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”，同時(shí)認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統中的缺陷與問(wèn)題。它一方面強調供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調對零庫存的要求，

從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節的矛盾并加以改進(jìn)，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”?；诖?，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。

（3）業(yè)務(wù)控制觀(guān)不同

傳統的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強調達到個(gè)人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務(wù)稽核來(lái)促進(jìn)與保證，同時(shí)稽核工作還防止個(gè)人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應。

精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專(zhuān)業(yè)分工時(shí)強調相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(jiǎn)（包括不必要的核實(shí)工作）——消滅業(yè)務(wù)中的“浪費”。

（4）質(zhì)量觀(guān)不同

傳統的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結果。

精益生產(chǎn)基于組織的分權與人的協(xié)作觀(guān)點(diǎn)，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可*是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續性。其核心思想是，導致這種概率性的質(zhì)量問(wèn)

題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過(guò)消除產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的生產(chǎn)環(huán)節來(lái)“消除一切次品所帶來(lái)的浪費”，追求零不良

（5）對人的態(tài)度不同

大批量生產(chǎn)方式強調管理中的嚴格層次關(guān)系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設備”。

精益生產(chǎn)則強調個(gè)人對生產(chǎn)過(guò)程的干預，盡力發(fā)揮人的能動(dòng)性，同時(shí)強調協(xié)調，對員工個(gè)人的評價(jià)也是基于長(cháng)期的表現。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀(guān)能動(dòng)性。

六個(gè)主要方面和要求分別是：

1. 實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎-通過(guò)5S活動(dòng)來(lái)提升現場(chǎng)管理水平。

2. 準時(shí)化生產(chǎn)—JIT生產(chǎn)系統

在顧客需要的時(shí)候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品。由一系列工具來(lái)使企業(yè)實(shí)現準時(shí)化生產(chǎn)，主要工具有：

平衡生產(chǎn)周期單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間Takt Time==Cycle Time

持續改進(jìn)KAIZEN（Continuous Improvement）

一個(gè)流生產(chǎn)—One Piece Flow

單元生產(chǎn)Cell ProductionU型布置

價(jià)值流分析VA/VE

方法研究IE

拉動(dòng)生產(chǎn)與看板PULL & KANBAN

可視化管理

減少生產(chǎn)周期—LEADTIME減少

全面生產(chǎn)維護（TPM）

快速換模（SMED）

3. 6σ質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和生產(chǎn)全過(guò)程。主要包括：

操作者的質(zhì)量責任

操作者主動(dòng)停線(xiàn)的工作概念

防錯系統技術(shù)

標準作業(yè)SO & 作業(yè)標準OS

先進(jìn)先出控制FIFO

根本原因的找出（5個(gè)為什么）5WHY

4. 發(fā)揮勞動(dòng)力的主觀(guān)能動(dòng)性強調“發(fā)揮團隊的主觀(guān)能動(dòng)性是精益企業(yè)的基本運行方式。”要鼓勵團隊精神，推倒企業(yè)各部門(mén)之間的墻壁。

5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過(guò)程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。

6. 不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵，縱然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進(jìn)，即使浪費是微不足道的，進(jìn)步是點(diǎn)點(diǎn)滴滴的！

精益生產(chǎn)支柱與終極目標

“零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標，具體表現在PICQMDS七個(gè)方面，目標細述為：

(1)“零”轉產(chǎn)工時(shí)浪費(Products?多品種混流生產(chǎn))

將加工工序的品種切換與裝配線(xiàn)的轉產(chǎn)時(shí)間浪費降為“零”或接近為“零”。

(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場(chǎng)預估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。

(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)

消除多余制造、搬運、等待的浪費，實(shí)現零浪費。

(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì))

不良不是在檢查位檢出，而應該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率)

消除機械設備的故障停機，實(shí)現零故障。

(6)“零”停滯(Delivery?快速反應、短交期)

最大限度地壓縮前置時(shí)間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實(shí)現“零”停滯。

(7)“零”災害(Safety?安全第一)

人、工廠(chǎng)、產(chǎn)品全面安全預防檢查，實(shí)行SF巡查制度。

精益生產(chǎn)與工業(yè)工程（IE）

精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。而IE則是為完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎，IE又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。

工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進(jìn)行設計、改善的一門(mén)學(xué)科。

日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，運用基礎IE中大量的作業(yè)研究、動(dòng)作研究、時(shí)間分析技術(shù)，使精益生產(chǎn)始終站在科學(xué)的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用IE方面有極大的創(chuàng )造，使得精益生產(chǎn)不僅帶來(lái)了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變，而且帶來(lái)了產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、質(zhì)量控制、內外協(xié)作管理、與用戶(hù)關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營(yíng)價(jià)值觀(guān)的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。

豐田汽車(chē)公司生產(chǎn)調查部部長(cháng)中山清孝認為，豐田生產(chǎn)方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應用。日本從美國引進(jìn)IE，經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實(shí)踐緊密結合，強調現場(chǎng)管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實(shí)施推進(jìn)精益生產(chǎn)的過(guò)程中，應該結合現場(chǎng)IE，從基礎IE的普及推廣入手，進(jìn)而實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)。