無(wú)論是供應商評審、參觀(guān)客戶(hù)或同行工廠(chǎng)、收購目標評估，還是內部現時(shí)現地現物的管理，都涉及到大量的現場(chǎng)觀(guān)察。而現場(chǎng)觀(guān)察往往因時(shí)間的限制，需要相關(guān)人員練就火眼金睛，在很短的時(shí)間內對現場(chǎng)進(jìn)行快速的評估與判斷。

1.現場(chǎng)觀(guān)察的重要性

現場(chǎng)觀(guān)察是持續改善的基礎。豐田的大野耐一將現場(chǎng)觀(guān)察做到了極致，甚至在工廠(chǎng)休息日，他也會(huì )帶管理人員到現場(chǎng)，讓人站在車(chē)間安靜地觀(guān)察半個(gè)小時(shí)，然后指出需要改善之處。唯有如此，才能真正做到改善無(wú)止境，做到PDCA循環(huán)。

本企業(yè)人員往往對很多問(wèn)題或者視而不見(jiàn)，或者認為無(wú)傷大雅，或者認為無(wú)法改變。也有很多管理者往往對直觀(guān)信息熟視無(wú)睹，只對數字情有獨鐘。結果就可能掛一漏萬(wàn)，忽略一些關(guān)鍵線(xiàn)索，不能真正了解企業(yè)的真實(shí)狀況。

作為客戶(hù)，我們應該到供應商的現場(chǎng)，了解其成本構成、生產(chǎn)效率、品質(zhì)管控。作為供應商，我們應該到客戶(hù)的現場(chǎng)，了解其生產(chǎn)流程，以便更好地為客戶(hù)服務(wù)。作為同行，如果有機會(huì )到其他工廠(chǎng)參觀(guān)，也是非常好的學(xué)習、對比、參照的機會(huì )。

企業(yè)運營(yíng)是一個(gè)大系統，所有環(huán)節息息相關(guān)，互相影響。對于生產(chǎn)型企業(yè)來(lái)說(shuō)，通過(guò)現場(chǎng)的任何細節，均可知微見(jiàn)著(zhù)。任何大問(wèn)題的產(chǎn)生，都可以從現場(chǎng)找到根源。即便是在有限的時(shí)間里走馬觀(guān)花，只要抓住重點(diǎn)，也能充分掌握工廠(chǎng)運作的關(guān)鍵信息。以下結合宏觀(guān)大系統以及管理細節兩方面來(lái)談?wù)勅绾芜M(jìn)行現場(chǎng)觀(guān)察。

2. 現場(chǎng)氛圍

在現場(chǎng)首先可以直觀(guān)地看到最真實(shí)的員工精神面貌，士氣高昂的員工與邋遢、冷漠的員工會(huì )形成鮮明對比。與現場(chǎng)工人交談幾句，從工人的面部表情和肢體語(yǔ)言也可以得到重要的第一印象，因為這些直接反映了工人的情緒及對工廠(chǎng)的滿(mǎn)意度。我參觀(guān)過(guò)的一家工廠(chǎng)里，大部分車(chē)間都播放著(zhù)歡快的音樂(lè )，一眼看過(guò)去，工人們勞動(dòng)熱情很高，在這樣輕松愉悅的環(huán)境中工作，效率相對更高，產(chǎn)品的質(zhì)量也會(huì )讓人更有信心。

在車(chē)間走動(dòng)可以注意觀(guān)察是否有忙閑不均的現象，例如機器在自動(dòng)加工的時(shí)候，工人長(cháng)時(shí)間在旁邊無(wú)所事事，或者是有的工位上的工人在長(cháng)時(shí)間等待物料。存在這種現象說(shuō)明工廠(chǎng)缺乏精益管理，人員利用率低，閑散的員工也會(huì )影響其他人的工作氛圍，整體工作效率低，成本必然更高。

應該留意車(chē)間的光線(xiàn)是否充足，空氣流通是否順暢，現場(chǎng)是否有異味，噪音是否太大，車(chē)間是否整潔，因為這些也會(huì )直接影響工人的心情，進(jìn)而影響生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。很難想像一個(gè)現場(chǎng)氛圍懶散、低落、冷漠，員工或心懷怨氣或無(wú)所事事的工廠(chǎng)能夠做好產(chǎn)品、創(chuàng )造效益。

3. 空間利用與布局

中國的很多工廠(chǎng)都好大喜功，生產(chǎn)車(chē)間越大越好，結果往往利用率很低，設備及工序布局很分散，除了浪費空間外，物料也在工廠(chǎng)中進(jìn)行著(zhù)大量無(wú)謂的搬運。而發(fā)達國家的多數工廠(chǎng)看起來(lái)沒(méi)那么壯觀(guān)，甚至略顯局促，但是空間利用率高，流轉效率也很高。

運輸工具不但占用空間，操作成本高，還會(huì )鼓勵不必要的物料移動(dòng)。我在一個(gè)客戶(hù)工廠(chǎng)看到很多電動(dòng)叉車(chē)、手動(dòng)叉車(chē)在忙碌地穿梭，但是其中有大量的無(wú)謂搬運。例如同一批零件從A區搬到B區加工完后再搬回A區做后道加工，然后搬到C區處理，最后還要再搬回B區，搬運的浪費簡(jiǎn)直達到極致。

原則上當天使用的生產(chǎn)物料應沿生產(chǎn)線(xiàn)存放，而不是在幾個(gè)庫存區分隔存儲，工具和工裝擺放應盡量靠近機器。工廠(chǎng)布局應保證產(chǎn)品流動(dòng)的順暢性，盡量避免任何隔斷。如果在一個(gè)工廠(chǎng)中看到物料搬運距離長(cháng)，搬運路線(xiàn)重復，或者搬運次數多，則說(shuō)明布局不合理，空間利用不理想，也說(shuō)明生產(chǎn)線(xiàn)沒(méi)有做到盡量集結。

4. 現場(chǎng)標準化

標準是最佳的狀態(tài)和統一的執行參照。沒(méi)有標準就無(wú)從執行，就沒(méi)有改進(jìn)的著(zhù)眼點(diǎn)。生產(chǎn)現場(chǎng)應該有的標準很多，包括作業(yè)和品質(zhì)標準，5S與安全標準、操作與維護標準，流程與返工標準、安全庫存標準等等。

很多工廠(chǎng)現場(chǎng)都有SOP（標準化作業(yè)流程），我們可以觀(guān)察這些標準是否有漏項、能否易于執行、中間是否有斷點(diǎn)。檢查是否寫(xiě)的、說(shuō)的、做的一致，質(zhì)量控制點(diǎn)是否以醒目的標志或顏色加以突出。

通過(guò)觀(guān)察同一個(gè)工序的不同員工具體操作過(guò)程，可以發(fā)現其中是否有差異，包括動(dòng)作的順序、操作力度、是否有遺漏等方面。有差異說(shuō)明員工缺乏標準化操作培訓，則產(chǎn)品發(fā)生變異的可能性大大增加。我在一個(gè)供應商工廠(chǎng)參觀(guān)時(shí)，發(fā)現不同的工人鎖四個(gè)螺絲的順序不同，也沒(méi)有標準扭力參考，全憑感覺(jué)，有的工人會(huì )鎖兩遍，有的工人只鎖一遍，難怪會(huì )發(fā)生螺絲脫落，或者一邊鎖得太緊導致另一邊翹起來(lái)的質(zhì)量投訴。

5. 品質(zhì)管控

現場(chǎng)觀(guān)察應著(zhù)重留意車(chē)間對于不良品的處理方式。好的工廠(chǎng)會(huì )將問(wèn)題暴露出來(lái)，而不是將不良品和廢品掩蓋起來(lái)。例如用燈光聚焦廢料，或用紅色標簽將其醒目標出，這樣可以立刻知道廢料是否在增加，或者生產(chǎn)流程的某段是否正在生產(chǎn)不良品。

我在一個(gè)工廠(chǎng)的角落看到很多不良品，從上面的灰塵可見(jiàn)堆積了相當長(cháng)時(shí)間，但沒(méi)有任何標志來(lái)說(shuō)明不良的原因和問(wèn)題所在。詢(xún)問(wèn)現場(chǎng)工人，回答說(shuō)那些東西都好幾個(gè)月了，沒(méi)人清楚是什么問(wèn)題，也沒(méi)人處理。詢(xún)問(wèn)出現不良品如何處理，回答是有專(zhuān)人返工，也沒(méi)人去深究出現不良的原因。誰(shuí)敢和品質(zhì)管理如此混亂的工廠(chǎng)合作呢？

在制品、半成品的可追溯性也可以在現場(chǎng)很容易地看出來(lái)。在好的工廠(chǎng)里，每個(gè)部件都有一張卡片或一份文件跟隨流轉，注明來(lái)源、經(jīng)手加工的人員、所使用的設備等信息，在任何工序發(fā)現問(wèn)題均可輕易追溯到源頭，也便于改善。

現場(chǎng)可以通過(guò)工人對于零部件的防護程度，來(lái)判斷品對品質(zhì)管理的精細度。我在一家電機廠(chǎng)看到轉子隨意擺放在水泥地面，沒(méi)有任何防護措施，這樣的成品電機質(zhì)量可想而知。另一方面定子豎著(zhù)放在木質(zhì)工作臺上，工人在上部整形，下部的漆包銅線(xiàn)很容易因摩擦損壞絕緣漆，同樣造成品質(zhì)隱患。

通過(guò)觀(guān)察不良品數量和比例，也可初步判斷一個(gè)工廠(chǎng)的質(zhì)量控制過(guò)程是否合格。我在參觀(guān)一個(gè)供應商時(shí)，中午前后發(fā)現成品線(xiàn)末端堆積了20多件不合格品。經(jīng)詢(xún)問(wèn)工人，這條流水線(xiàn)一天的產(chǎn)量平均在1000件，按此估算每天的不良品大約50件，成品不良率高達5%，這說(shuō)明在前面各道工序有大量質(zhì)量問(wèn)題沒(méi)有被發(fā)現，不良品一直流竄到最后，質(zhì)量控制很弱，制造不良的成本一定很高。

6. 目視化

目視化管理是很多高級管理手段的基礎，是一個(gè)生產(chǎn)企業(yè)管理水平的直觀(guān)傳達。在管理良好的工廠(chǎng)中，目視化工具隨處可見(jiàn)。包括工作場(chǎng)所的組織與標準化、結果性指標目視化、標準作業(yè)目視化、控制性指標目視化、自動(dòng)防錯與糾錯目視化、警報機制等等。參觀(guān)時(shí)，應注意尋找各種目視化工具。

目視化的管理看板，可分為靜態(tài)的和動(dòng)態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達組織長(cháng)期的管理理念，動(dòng)態(tài)的看板是管理者隨時(shí)要把握的管理信息，更能反映一個(gè)工廠(chǎng)的管理水平和能力。

5S是現場(chǎng)組織與標準化的體現，是目視化的底層應用。然而由于種種原因，現實(shí)中大多數的中國企業(yè)在5S管理方面都走進(jìn)了誤區。在一家大型電機制造廠(chǎng)，生產(chǎn)車(chē)間一眼望過(guò)去幾乎一塵不染，所有的地面都涂著(zhù)漂亮的油漆，各種目視化的線(xiàn)條、標識等都做得很象樣子，但唯獨缺乏安全警示標志。過(guò)于光滑的路面摩擦力不足，人走在上面不小心都會(huì )滑倒，手推車(chē)、叉車(chē)也可能會(huì )打滑。這樣的表面功夫做得很足，但還是有很多安全隱患。

7. 工具設備狀態(tài)

在好的工廠(chǎng)里，設備整潔而且保養良好，設備相關(guān)信息一目了然并且即時(shí)更新。在一個(gè)鑄造廠(chǎng)的機加工車(chē)間，雖然各種車(chē)床都不是很先進(jìn)，甚至歷史很長(cháng)，但都在良好的狀態(tài)下運轉。我看到每臺機器的側面都醒目地貼著(zhù)一張卡片，上面記錄著(zhù)該設備的型號、采購日期、價(jià)格、供應商、維修記錄、保養記錄等等。此外，日常點(diǎn)檢表也記錄得很完整，有的點(diǎn)檢表上清晰地記錄著(zhù)操作工發(fā)現的隱患，以及設備部門(mén)的簽字及處理方案。這說(shuō)明設備管理和保養形成了良性體系。

在另一家工廠(chǎng)，我看到一臺大型真空浸漆機處于待修理狀態(tài)，據說(shuō)是密封橡膠圈老化需要更換，但配件要一個(gè)月以后才能到位。這臺設備上沒(méi)有任何維修保養記錄，雖然有每日點(diǎn)檢表，但對這樣的易損件直到嚴重老化不能使用才發(fā)現，說(shuō)明點(diǎn)檢不到位或者敷衍了事。這臺設備的故障本來(lái)可以很早就產(chǎn)生預警并做好相應的準備工作，不至于造成停機一個(gè)月嚴重影響生產(chǎn)交貨。

在現場(chǎng)還可以向員工了解，操作人員和產(chǎn)品開(kāi)發(fā)人員是否參與了設備的采購決策。一線(xiàn)工人和參與產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和生產(chǎn)的人員最清楚新設備的優(yōu)缺點(diǎn)，也最了解生產(chǎn)線(xiàn)的實(shí)際需求。在很多工廠(chǎng)設備采購都是由高層或設備部決定，很少征求一線(xiàn)人員意見(jiàn)，導致大量后續的問(wèn)題。

8. 現場(chǎng)觀(guān)察注意事項

現場(chǎng)觀(guān)察是發(fā)現問(wèn)題的最直接的手段，絕大部分問(wèn)題都會(huì )在現場(chǎng)表現出來(lái)，可快速對工廠(chǎng)做初步評估，由此追根溯源，也可以減少很多工作的盲目性。本文探討的僅僅是現場(chǎng)觀(guān)察眾多內容的一小部分，現場(chǎng)觀(guān)察還有很多方式方法及不同的著(zhù)眼點(diǎn)，但基本原則和需要注意的事項是一致的。

首先，不能帶有色眼鏡來(lái)看現場(chǎng)，不能懷揣著(zhù)結論到現場(chǎng)找證據，這樣往往會(huì )有失偏頗。

其次，現場(chǎng)不能光看表面，需要核對說(shuō)的、寫(xiě)的、做的是否一致，需要多問(wèn)幾個(gè)為什么。

第三，應同時(shí)以宏觀(guān)和微觀(guān)的眼光來(lái)看，采用縮的方式聚焦細節，采用放的方式來(lái)看整體。

第四，盡量不做筆記，這樣會(huì )影響觀(guān)察和思路的連續性，也會(huì )讓現場(chǎng)人員感到緊張。