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5S咨詢(xún)公司概述:隨著(zhù)社會(huì )經(jīng)濟的發(fā)展,產(chǎn)品生產(chǎn)對設備管理的要求越來(lái)越高,TPM作為管理設備的有效手段被廣泛運用于制造型企業(yè)中。TPM是實(shí)現全面自主維護的重要管理工具,那么改善的目標流程是什么呢?
TPM改善
一、TPM改善的目標
1、斷絕發(fā)生源
所謂的發(fā)生源對策,乃是指掌握污垢、泄漏(油、空氣、原料)的發(fā)生源,并加以改善。在初期清掃階段,要掌握所有發(fā)生源,例如從油壓配管接縫部的泄漏,或加入過(guò)多潤滑油所引起的油垢,利用調整油量來(lái)防止油垢或斷絕泄漏等的污垢的發(fā)生源產(chǎn)生。如果無(wú)法斷絕其發(fā)生源,例如切屑粉的產(chǎn)生,切削油的使用,水垢的發(fā)生等,由于切屑粉的產(chǎn)生,切削油的使用均無(wú)法避免,只好實(shí)施將其飛散限制在最小限度的改善,而為了防止飛散至最小限度,TPM改善的作法是要盡量在靠近發(fā)生源的位置,設置局部性的覆蓋改善。一般而言,對于發(fā)生源改善的程度有以下六個(gè)層次:?
2、困難部位的對策
所謂困難部位的對策,是指對于清掃、點(diǎn)檢、加油不易進(jìn)行或費時(shí)等部位,將其改善至容易進(jìn)行而言。例如3點(diǎn)組合太靠近地面,致使排水及加油器的點(diǎn)檢困難,所以將其改善至容易點(diǎn)檢的位置,另外像三角皮帶的點(diǎn)檢,將其改善設置透明窗口,如此每次不須要卸下覆蓋,就能從外邊予以檢查,其他如將雜亂的配線(xiàn)進(jìn)行整理,舍棄在地上直接配線(xiàn)等,均有助于容易進(jìn)行清掃工作。
二、TPM改善的流程
1、TPM改善之基礎教育
教育訓練的內容應包括以下的項目:
(1)活動(dòng)的目的及目標;
(2)何謂發(fā)生源、困難部位;
(3)改善手法的運用,如QC七大手法、know-why分析、why-why分析,不限定任何改善手法,只要能解決問(wèn)題即可;
(4)有關(guān)設備機構、功能方面的介紹。
2、TPM改善之擬定活動(dòng)計劃
活動(dòng)計劃內容應包括基礎教育、確認發(fā)生源、困難部位問(wèn)題點(diǎn)、擬定改善計劃、實(shí)施改善、效果確認、草擬暫定基準、自主診斷、進(jìn)階診斷等項目。
3、TPM改善之確認發(fā)生源、困難部位問(wèn)題點(diǎn)
重新整理在第一步驟中所發(fā)現垃圾、污垢、異物發(fā)生的部位,并進(jìn)一步分析其份量、材質(zhì)、成份及其對設備所造成的危害等。
了解清掃、加油、點(diǎn)檢費時(shí)及不易的部位,并進(jìn)一步了解造成困難部位的原因。
4、TPM改善之擬定改善計劃
根據上述步驟2的問(wèn)題予以訂定改善計劃,計劃內容包含發(fā)生源及困難部位的部位、原因、改善對策、預定完成時(shí)間及負責人等等。因為問(wèn)題的大小不一,并不是每件問(wèn)題都可以由圈員自行完成,所以必須藉由F標簽區分自行完成白色標簽和委托專(zhuān)門(mén)人員完成紅色標簽兩部分。
5、TPM改善之實(shí)施改善
根據上述步驟3所做成的改善計劃表確實(shí)執行,但改善活動(dòng)并不一定要每次都是在線(xiàn)作業(yè),因為考慮到設備停機的時(shí)間及安全性的問(wèn)題,改善活動(dòng)也可以停機作業(yè),當設備還在運轉的時(shí)候,人員可以思考改善的方式,甚至可以試做模型或改善的工具等,當設備一但停機下來(lái),馬上把握時(shí)間,把改善對策套用上去,如此一來(lái)不但節省時(shí)間,而且因為已經(jīng)過(guò)事前的模擬或規劃,所以改善的成功機率會(huì )更提高。對于連續性產(chǎn)線(xiàn)而言,停機的機會(huì )相當有限,更應該珍惜每次停機的時(shí)間去執行改善的工作。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現場(chǎng);
為企業(yè)規劃設計一套由內到外的形象升級,外觀(guān)視覺(jué)價(jià)值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產(chǎn)出和低成本運營(yíng),提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價(jià)、人才育成、持續改善、績(jì)效管理、文化養成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統科學(xué),執行力更強
對工廠(chǎng)的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等