發(fā)揚工匠精神，實(shí)現制造強國是響應當今中國政府號召和加快人民社會(huì )進(jìn)步的主題，生產(chǎn)管理水平的提高是當務(wù)之急，精益生產(chǎn)尤為重要。精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司從流程定置、工藝菜單、托盤(pán)配送，作業(yè)標準化，設備效率化，安全5S，改善提案、目視化八個(gè)方面來(lái)探討，建立精益生產(chǎn)體系，以管理效率為中心，提升競爭力。

精益生產(chǎn)

在當今制造業(yè)技術(shù)管理正處于成長(cháng)期、成本居高不下的現狀下，面臨著(zhù)產(chǎn)能過(guò)剩、必須轉型升級的時(shí)代背景下，只有抓內部管理，堅持“精益生產(chǎn)、持續改善”，以“成本”和“質(zhì)量”作為競爭力，就是轉型升級！

作為傳統生產(chǎn)型企業(yè)，只有不斷挖掘工廠(chǎng)內部提升潛力，向管理要效益，必須學(xué)會(huì )“精益生產(chǎn)”的方法，工廠(chǎng)才能生存和持續性發(fā)展。

一般企業(yè)的生產(chǎn)流程是：施工設計，生產(chǎn)，結構驗收，涂裝，完工驗收，發(fā)貨。下面我們將從整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行優(yōu)化，學(xué)會(huì )運用精細管理的方法，真正地生產(chǎn)出讓客戶(hù)安心的產(chǎn)品。

1 流程設置

根據產(chǎn)品的特點(diǎn)，廠(chǎng)區的布局進(jìn)行工藝流程的策劃，首先把復雜的工序拆解，簡(jiǎn)單化，形成流水線(xiàn)，移動(dòng)距離最短，單向流入，定置設備、工裝、人員，建立合格轉序體制，確定工序標準周期，專(zhuān)業(yè)化生產(chǎn)，清晰管理，保證效率高的同時(shí)保證質(zhì)量好。

2 工藝菜單

把設計出的圖紙轉化成生產(chǎn)指令，涉及到套料，材料采購，配送清單、工序圖紙，消耗定額的確定，在套料時(shí)要根據實(shí)際的生產(chǎn)流程確定配送工序符號和材料利用率，便于材料采購成本的降低；配送清單制作前一定要確認生產(chǎn)班組項目任務(wù)的分配，才能保證工序生產(chǎn)的順暢；把產(chǎn)品圖紙分成各工序圖紙即工藝菜單，各工序每頁(yè)圖紙上標明做什么，怎么做，做的時(shí)候注意什么，需要多長(cháng)時(shí)間等信息；根據技術(shù)統計的切割長(cháng)度、焊縫長(cháng)度，工廠(chǎng)的經(jīng)驗確定各工序的定額工時(shí)（數控切割、裝配、電焊）和定額消耗（割嘴、導電嘴、焊絲、砂輪片等），便于生產(chǎn)效率和能耗的考核管理；

3 托盤(pán)配送

一般生產(chǎn)工序為小組立、中組立、大組立，根據三個(gè)組立制作3種顏色（紅、黃、綠）的托盤(pán)分類(lèi)，并設置吊耳、和考慮叉車(chē)運輸便利，以及托盤(pán)可疊放，托盤(pán)上標識組立名稱(chēng)，信息標牌（項目號，分段號），裝清單放置盒；托盤(pán)擺放區域的定置：根據場(chǎng)地實(shí)際狀態(tài)確定配材區，小部材用托盤(pán)，大部材用支撐塊擺放，便于吊運和叉運；使用

各工序也需確定配材擺放區，配材班組根據周計劃進(jìn)行提前一天配送到位和對接工作，部材配送工作的好壞直接影響班組的生產(chǎn)效率，非常重要；

4 作業(yè)標準化

根據項目技術(shù)要求和行業(yè)標準，須制定各產(chǎn)品作業(yè)指導書(shū)，各工種作業(yè)指導書(shū)，分發(fā)到各班組，并對班長(cháng)、員工培訓，學(xué)習掌握技術(shù)要求、作業(yè)標準、規范，然后對班組成員技能進(jìn)行評估識別，便于班長(cháng)安排任務(wù)時(shí)，清晰什么位置、任務(wù)用什么技能的人去做，避免工序內容的遺漏和錯誤，保證各工序的一次性合格；

5 設備效率化

設備效率化以設備效率最高化為目標，以設備的終生為對象，確立預防保障的綜合體系，貫穿設備的計劃部門(mén)、使用部門(mén)、保障部門(mén)等所有部門(mén)，從領(lǐng)導層到第一線(xiàn)員工的全員參加、通過(guò)自主管理推進(jìn)預防保障；管理目標首先要確保維持設備運轉的基本條件便于正常使用；及早發(fā)現設備異常問(wèn)題；培訓操作人員規范操作；實(shí)施步驟：先對設備現狀的評估進(jìn)行臺賬管理；對重點(diǎn)設備和部位增加點(diǎn)檢次數；對于設備老化問(wèn)題進(jìn)行基本條件維護，更換零件便于延長(cháng)壽命；制定重大故障再發(fā)生的對策；建立定期點(diǎn)檢和保養制度。

6 安全5S

5S工作是生產(chǎn)管理開(kāi)始的第一步，5S工作執行的如何將直接反映管理水平的高低：整理要用和不要用的物品，清理不需要用的；整頓：把要用的物品定位擺放整齊并標識；清掃臟污；清潔將整理整頓清掃的做法制度化每日執行；素養將人人養成好習慣；具體的管理方法：成立推行組織；擬定推行方針目標，擬定工作計劃及實(shí)施方法，教育，宣傳造勢，實(shí)施，評比及獎懲，檢討與修正，常態(tài)化。

7 改善提案

改善提案是指不斷尋找公司問(wèn)題，改善現有工藝方法和管理方法，提高效率，如縮短移動(dòng)距離和次數、業(yè)務(wù)流程優(yōu)化、工裝發(fā)明、新材料的使用、員工激勵等。改善其根本就是消除浪費和一切不增值的活動(dòng)過(guò)程，常見(jiàn)的七大浪費：生產(chǎn)過(guò)剩，多余動(dòng)作，無(wú)效搬運，設備過(guò)剩，等待浪費，庫存浪費，不合格品。改善分為現場(chǎng)改善和業(yè)務(wù)流程改善。改善實(shí)施：

（1） 導入培訓/計劃擬定：精益思想導入，改善技能培訓，改善案例分享，擬定改善計劃/目標；

（2） 原因分析：團隊構思流程改善，現場(chǎng)問(wèn)題找出，擬定對策，會(huì )議討論；

（3） 對策實(shí)施：對策確定，各部門(mén)協(xié)調，實(shí)施改善；

（4） 確認標準化：改善效果確認，標準化，現場(chǎng)按新制定標準化進(jìn)行作業(yè)；

（5） 總結匯報：總結報告會(huì )，慶祝。

8目視化

目視管理是讓人直觀(guān)地識別管理狀態(tài)、作業(yè)狀態(tài)，思路清晰，提高溝通和管理效率。通俗地說(shuō)，一到某科室或某工序就明白其團隊在如何管理和運營(yíng)：計劃是什么，現在在做什么，現處于一個(gè)什么狀態(tài)，管理想法是什么，一清二楚。提高管理效率，行動(dòng)統一，同頻率執行，創(chuàng )建讓自己更加有信心，讓客戶(hù)更加放心的目視化管理氛圍。

9結束語(yǔ)

總而言之，精益生產(chǎn)現場(chǎng)管理是一個(gè)企業(yè)的企業(yè)形象、管理水平、產(chǎn)品質(zhì)量控制和精神面貌的綜合反映，是衡量企業(yè)綜合素質(zhì)及管理水平高低的重要標志，精細生產(chǎn)是為了搞好生產(chǎn)現場(chǎng)管理，有利于企業(yè)增強競爭力，消除“跑、冒、漏、滴”和“臟、亂、差”狀況，提高產(chǎn)品質(zhì)量和員工素質(zhì)，保證安全生產(chǎn)，對提高企業(yè)企業(yè)經(jīng)濟效益，增強企業(yè)實(shí)力具有十分重要的意義！