5S咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)方式是一種以解決七大浪費來(lái)減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本的生產(chǎn)方式。那么這七大浪費的具體內容是什么？是怎樣形成的？又怎樣解決呢？

精益生產(chǎn)之七大浪費

一、精益生產(chǎn)之過(guò)量生產(chǎn)浪費

內容：

生產(chǎn)過(guò)多、生產(chǎn)過(guò)早、妨礙生產(chǎn)流程、成品庫存，半成品庫存增加、資金周轉率下降。

原因：

與顧客交流不充分、依賴(lài)個(gè)人經(jīng)驗和思維制定生產(chǎn)計劃、人員過(guò)剩，設備過(guò)剩，大批量生產(chǎn)、生產(chǎn)負荷變動(dòng)、生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生問(wèn)題（如產(chǎn)生不合格產(chǎn)品和發(fā)生機械故障）、生產(chǎn)速度提高。

對策：

與客戶(hù)充分溝通、生產(chǎn)計劃標準化、均衡性生產(chǎn)、一個(gè)流程、小批量生產(chǎn)、靈活運用看板管理技術(shù)、快速更換作業(yè)程序、引進(jìn)生產(chǎn)節拍。

二、精益生產(chǎn)之等待時(shí)間浪費

內容：

在反復作業(yè)的過(guò)程中，標準作業(yè)管理不完善、監視、表面作業(yè)、停工等活、機械設備、人員富余。

原因：

生產(chǎn)工序流程不合理、前道工序和后道工序出了問(wèn)題、停工等活，等料待工、設備配置不合理、在生產(chǎn)作業(yè)過(guò)程中能力不平衡、大批量生產(chǎn)。

對策：

引進(jìn)均衡化生產(chǎn)，生產(chǎn)節拍的概念、努力使生產(chǎn)工序流程合理，發(fā)現浪費、U字型設計、快速更換作業(yè)程序、再分配作業(yè)、禁止停工等活時(shí)的補償作業(yè)、生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析、認清表面作業(yè)、安裝能夠自動(dòng)檢測到異常并且自動(dòng)通知異常的裝置。

三、精益生產(chǎn)之產(chǎn)品缺陷浪費

內容：

原材料的浪費、開(kāi)動(dòng)率低下、檢查的浪費、客戶(hù)索賠引起的企業(yè)信用低下、庫存增加、再生產(chǎn)浪費。

原因：

對于可能產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的意識薄弱、在生產(chǎn)過(guò)程中不注重產(chǎn)品質(zhì)量、檢驗中心的檢驗標準不完善，特別是功能性檢測、教育培訓體制不健全、客戶(hù)對質(zhì)量要求過(guò)多、缺乏標準作業(yè)管理。

對策：

產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng )造的、堅持貫徹自動(dòng)化和三現主義、制定培養相關(guān)意識的對策、通過(guò)不斷問(wèn)為什么的對策防止問(wèn)題再次發(fā)生、引進(jìn)預防錯誤的措施、確立產(chǎn)品質(zhì)量保證體系、使改善活動(dòng)和質(zhì)量體系（ISO9001）相結合。

四、精益生產(chǎn)之動(dòng)作浪費

內容：

不產(chǎn)生附加值的動(dòng)作、生產(chǎn)效率低下的動(dòng)作。

原因：

機器與人的作業(yè)不明確、毫無(wú)意識地實(shí)施了無(wú)附加值的動(dòng)作、生產(chǎn)布局不合理、培訓部充分。

對策：

生產(chǎn)工序流程化、U字型配置、對生產(chǎn)低下的動(dòng)作加以培訓并且貫徹落實(shí)、善于發(fā)現和消除表面作業(yè)、活用標準作業(yè)組合表、根據是否會(huì )產(chǎn)生附加值研究相應對策。

五、精益生產(chǎn)之搬運浪費

內容：

在不同的倉庫間搬運和移動(dòng)產(chǎn)品、空車(chē)移動(dòng)、搬運的產(chǎn)品有瑕疵、空間的浪費使用、搬運距離和搬運次數、增加搬運設備。

原因：

欠缺“搬運和尋找不是工作”這一概念、生產(chǎn)布局不合理、活性指數低、與生產(chǎn)順序組合時(shí)，研究商討不足。

對策：

培養不用搬運的概念、確定最佳搬運次數、U字型設備配置、小容量化、活用各種搬運方式（豉蟲(chóng)搬運方式等）、成套搬運模式、提高活性指數。

六、精益生產(chǎn)之加工浪費

內容：

為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時(shí)數、生產(chǎn)效率低下、次品增加、按照過(guò)去的習慣操作不加改善。

原因：

生產(chǎn)工序設計不合理、作業(yè)內容分析部充分、對人和機器功能的分析部完全、處理異常停止的對策不完善、TPM不完善、夾具工裝不完善、標準化體制不完善、員工技術(shù)部熟練、缺乏原材料。

對策：

改進(jìn)以往的習慣操作方式、解決現場(chǎng)主義問(wèn)題、研討檢查方法、使生產(chǎn)工序設計合理化、運用夾具工具、人工智能化|生產(chǎn)自動(dòng)化、貫徹標準作業(yè)、研究原材料對策、完善設備故障處理經(jīng)驗、培訓作業(yè)熟練的TPM作業(yè)人員。

七、精益生產(chǎn)之庫存浪費

內容：

成品半成品庫存積壓、庫存管理費用（倉庫和設備的折舊費，維修費，損耗費等）、產(chǎn)生庫存是掩飾過(guò)多問(wèn)題的結果。

原因：

均衡化生產(chǎn)體制不健全、多準備些庫存是交貨期管理的基本意識、設備配置不合理、提前生產(chǎn)、在等活的時(shí)期人員過(guò)剩。

對策：

與顧客充分溝通、培養庫存的意識、生產(chǎn)工序流程化、貫徹看板體制，將物品與信息一并運送、使生產(chǎn)工序中的問(wèn)題無(wú)限接近于零。