國內外大量的實(shí)踐表明，精益生產(chǎn)方式是小企業(yè)解決上述問(wèn)題實(shí)現可持續發(fā)展的非常好的選擇。企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中貫徹運用精益生產(chǎn)的思想和方法，挖掘資源潛力，杜絕浪費，最終提高大幅度企業(yè)的可持續發(fā)展能力。

精益生產(chǎn)

一、精益生產(chǎn)方式及其作用

1.精益生產(chǎn)方式

精益生產(chǎn)方式起步于上世紀50年代在日本豐田公司誕生的JIT（Just in Time）生產(chǎn)方式，從豐田相佐詰開(kāi)始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同實(shí)踐探索，直到上世紀60年代末才逐步完善形成的，最后由國際汽車(chē)計劃組織（IMVP）中的美國麻省理工學(xué)院的專(zhuān)家命名為L(cháng)ean Production（簡(jiǎn)稱(chēng)LP）方式。是公認的當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)內涵。精益生產(chǎn)方式是指綜合運用多種現代管理方法和手段，以客戶(hù)需求為依據，充分發(fā)揮全體員工的積極性為根本，對企業(yè)的各項資源進(jìn)行有效配置和合理使用，最大限度地為企業(yè)謀求經(jīng)濟利益的一種新型生產(chǎn)方式，是全員參與持續改善的一種管理狀態(tài)。也是一種適時(shí)制造，消除一切浪費和故障，向零缺陷、零庫存努力的新型生產(chǎn)管理方式。

精益生產(chǎn)方式要求企業(yè)在生產(chǎn)組織過(guò)程中從客戶(hù)（內部和外部）的角度來(lái)確定企業(yè)從產(chǎn)品設計、生產(chǎn)到交付的整個(gè)過(guò)程，實(shí)現客戶(hù)利益最大化，在“客戶(hù)拉動(dòng)”觀(guān)念指引下，消除產(chǎn)品的過(guò)早過(guò)多生產(chǎn)，確?，F場(chǎng)在制品和庫存的大量減少，壓縮生產(chǎn)提前期，減少所有資源消耗且不增值活動(dòng)，并向員工授權，引導員工參，激勵全體員工用價(jià)值流分析方法找出更隱藏的浪費，以求生產(chǎn)過(guò)程的持續改善和改進(jìn)。改進(jìn)的結果必然是在企業(yè)中促使加速從原材料轉變?yōu)槌善返倪^(guò)程，并顯著(zhù)增加產(chǎn)品價(jià)值。

精益生產(chǎn)方式的核心實(shí)質(zhì)。精益生產(chǎn)方式的管理出發(fā)點(diǎn)是要求企業(yè)運用精益思維消除一切Muda，Muda一詞源于日本，是指耗費了資源而不創(chuàng )造價(jià)值的活動(dòng)。Muda的內容包括許多，如殘次品、超過(guò)需求的生產(chǎn)、不必要的各種裕量、不必要的工藝、閑置的資源和庫存、各種等待、不必要的運輸、不必要的人員變動(dòng)、需要糾正的錯誤等。精益生產(chǎn)方式的核心是杜絕一切Muda，以降低生產(chǎn)成本，并以服務(wù)對象的需求為依據進(jìn)行生產(chǎn)，鼓勵員工的全面參與，持續改進(jìn)質(zhì)量、持續改善工作的一種管理運營(yíng)方式。目標是徹底消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費，以最小的資源投入（包括人力、物力、財力、信息、時(shí)間和空間等）為顧客提供及時(shí)的產(chǎn)品與服務(wù)，為客戶(hù)創(chuàng )造出盡可能多的價(jià)值，最終最大限度地為企業(yè)創(chuàng )造經(jīng)濟效益。

精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)中所使用的資源和降低企業(yè)管理運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)模式，同時(shí)它也是一種理念，是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，是一種員工精益求精無(wú)止境追求的企業(yè)文化。

精益生產(chǎn)方式的方法特點(diǎn)。精益生產(chǎn)方式要求在生產(chǎn)中，實(shí)行拉動(dòng)式的準時(shí)生產(chǎn)，杜絕一切超前、超量生產(chǎn)；最大限度地降低在制品儲備；采用快速更換工裝模具技術(shù)，把單一產(chǎn)品種生產(chǎn)線(xiàn)改造成多品種混合生產(chǎn)線(xiàn)，把較大批量生產(chǎn)改變?yōu)槎嗯涡∨可a(chǎn)；在員工技能上強調一專(zhuān)多能，不斷提高工作能力，把一線(xiàn)員工組織成作業(yè)小組，協(xié)同工作；在協(xié)作關(guān)系上，把大量的零部件設計和生產(chǎn)交給協(xié)作廠(chǎng)進(jìn)行等等。

精益生產(chǎn)方式的是以企業(yè)內部、外部客戶(hù)的需求拉動(dòng)式生產(chǎn)為特點(diǎn)，有別于以往推動(dòng)式生產(chǎn)方式，堅持全員參與、持續改善的工作方法，通過(guò)準時(shí)化生產(chǎn)（JIT），看板管理、作業(yè)研究、5S管理、全面質(zhì)量管理、可視化管理、標準化、現場(chǎng)管理、人本管理、彈性作業(yè)、項目團隊工作法、并行工程、TPM等有效的方法和手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍，最終確保Q（質(zhì)量）C（成本）D（交貨期）S（安全）目標的實(shí)現與提高。

2.小企業(yè)推行精益生產(chǎn)方式的意義

研究數據表明，通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，最多可以減少50%的人力資源，節省50%以上的產(chǎn)品開(kāi)發(fā)時(shí)間，減少90%的在制品庫存和5%的成品庫存，節約50%的占用空間，并且大幅度提高產(chǎn)品質(zhì)量。除此之外，實(shí)施精益生產(chǎn)的過(guò)程也是打造優(yōu)良企業(yè)文化，提高執行力、規范生產(chǎn)流程、全面提升競爭力的過(guò)程。

相比于其他先進(jìn)制造管理方法，它還具有方法運用靈活、見(jiàn)效快的優(yōu)點(diǎn)，更具有推行門(mén)檻低、硬件投資少、方法易掌握、員工參與率高等優(yōu)點(diǎn)。它將關(guān)注的重點(diǎn)放在減少浪費、質(zhì)量改善和縮短生產(chǎn)、銷(xiāo)售周期上，非常貼近小企業(yè)的實(shí)際需求。小企業(yè)如能引入精益生產(chǎn)模式，將可在很大程度上彌補規模小力量弱的劣勢，以較小的代價(jià)減少浪費，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本增加企業(yè)利潤，從而提高企業(yè)經(jīng)營(yíng)水平。同時(shí)，精益生產(chǎn)方式蘊含著(zhù)精良、精細、精微、關(guān)注細節等的理念和精神，對于提升員工素質(zhì)以及塑造良好的企業(yè)文化推動(dòng)企業(yè)管理的進(jìn)步都有著(zhù)重要作用。

3.小企業(yè)采用精益生產(chǎn)方式的可行性

精益生產(chǎn)方式最早在上世紀改革開(kāi)放初期引入我國汽車(chē)生產(chǎn)企業(yè)，經(jīng)過(guò)30多年的發(fā)展推廣，目前這種生產(chǎn)方式已被許多大中型企業(yè)以及小企業(yè)所采用，并在改善其生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)方面都取得了顯著(zhù)的效果。

雖然精益生產(chǎn)方式更多地應用于大型工業(yè)生產(chǎn)企業(yè)，但對廣大小企業(yè)來(lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)方式同樣是具有廣闊的應用舞臺。當豐田汽車(chē)公司還處于手工作坊時(shí)期的50年代，它一年的產(chǎn)量比福特公司汽車(chē)廠(chǎng)一天的產(chǎn)量都低，并且當時(shí)日本正處于戰后經(jīng)濟薄弱，市場(chǎng)需求萎縮的時(shí)期，精益生產(chǎn)方式正是誕生于小企業(yè)的豐田汽車(chē)公司，它面對的困難甚至比當前我國許多小企業(yè)面對的困難還要嚴峻。

國內外的實(shí)踐也表明，推行精益生產(chǎn)的門(mén)檻并不高，精益生產(chǎn)方式中方法豐富靈活，可以全面系統推廣運用，也可以選擇其中個(gè)別方法獨立推行和局部推行，進(jìn)行局部的改善，逐步全面推進(jìn)。小企業(yè)可以根據自身的客觀(guān)條件，發(fā)揮小企業(yè)人少靈活的特點(diǎn)，有針對性地對生產(chǎn)過(guò)程開(kāi)展精益化改造。推行精益生產(chǎn)方式所需的費用較為低廉，它更多依靠的是新的工作思路、方法和技術(shù)等軟成本，以思想和觀(guān)念的改變?yōu)榛A，所需的硬件投入并不多，這也正是小企業(yè)能夠承受的。另外，小企業(yè)由于生產(chǎn)相對簡(jiǎn)單，規模比較小員工數也少，企業(yè)內部溝通便利，往往比大企業(yè)凝聚力更強，團隊精神的發(fā)揮會(huì )更好?？傊?，小企業(yè)采用精益生產(chǎn)方式具有可行性。

二、小企業(yè)中應用精益生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節

小企業(yè)有其特點(diǎn)，在實(shí)施精益生產(chǎn)方式時(shí)應著(zhù)重注意的以下幾個(gè)關(guān)鍵環(huán)節：

1.進(jìn)行培訓宣傳，轉變觀(guān)念

實(shí)踐表明，精益生產(chǎn)能否在一個(gè)企業(yè)推行下去，一方面是企業(yè)領(lǐng)導人的決心與參與程度分不開(kāi)，另一方面也與企業(yè)全體人員的參與行動(dòng)分不開(kāi)。因此，關(guān)鍵在于精益生產(chǎn)的理念、思想、觀(guān)念等是否深入人心，是否已逐步建立起適合精益生產(chǎn)方式生根落地的企業(yè)文化，以及員工是否掌握精益生產(chǎn)的有關(guān)方法。推行精益生產(chǎn)首先需要向全體員工特別是管理者灌輸精益生產(chǎn)的思想理念，使精益思想落地生根。對此，需要有針對性地對企業(yè)廣大員工進(jìn)行精益生產(chǎn)方面的思想和方法培訓，轉變員工的觀(guān)念，提高認識，提升推行能力，使精益生產(chǎn)工作落到實(shí)處，為精益生產(chǎn)的順利實(shí)施創(chuàng )造一個(gè)好的人文環(huán)境。只有全體員工真正懂得了精益生產(chǎn)的內涵，并把它轉化為自覺(jué)的行動(dòng)，才能順利開(kāi)展精益生產(chǎn)的進(jìn)程。

具體實(shí)施可采用一些適當的做法，如聘請有經(jīng)驗的專(zhuān)家來(lái)企業(yè)授課，介紹做法的實(shí)質(zhì)以及其他企業(yè)的成功的經(jīng)驗，派骨干外出學(xué)習等。小企業(yè)還需要重視對員工進(jìn)行多技能訓練，使員工做到一專(zhuān)多能，員工具有多種技能為開(kāi)展團隊（Team）工作、全員質(zhì)量管理、快速換裝等創(chuàng )造條件打下基礎，也是調動(dòng)員工的積極性提高生產(chǎn)的效率的手段。

實(shí)現精益生產(chǎn)一個(gè)漸進(jìn)的過(guò)程，相應企業(yè)文化的建設也是要經(jīng)過(guò)長(cháng)期不懈的努力才能取得成效的，不能期望一蹴而就。因此，企業(yè)需要投入必要的時(shí)間和金錢(qián)，企業(yè)管理當局對精益生產(chǎn)有堅定的信念，有將精益生產(chǎn)堅決貫徹實(shí)行下去的信心和毅力。

2.選擇好推行精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)

推行精益生產(chǎn)可以選擇不同切入點(diǎn)。不同企業(yè)也有不同的特點(diǎn)，不能照抄照搬別的企業(yè)的成功模式，必須根據自己企業(yè)的實(shí)際情況開(kāi)展精益生產(chǎn)管理。精益生產(chǎn)推行的效果和企業(yè)文化、領(lǐng)導的重視程度有非常大的關(guān)系，介紹精益生產(chǎn)管理書(shū)籍中也會(huì )寫(xiě)道：“這套工具在豐田行得通，但每個(gè)企業(yè)在學(xué)習的時(shí)候一定要結合自身情況。”

選擇不同切入點(diǎn)和突破口，對于精益生產(chǎn)推行的效果是非常重要的。如很多企業(yè)先是關(guān)注JIT，即怎么減少在制品，縮短供貨期；而許多企業(yè)關(guān)注點(diǎn)在于如何提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，推行全面質(zhì)量管理；還有些企業(yè)則選擇現場(chǎng)管理，首先推行5S管理等?？傊梢杂胁煌那腥朦c(diǎn)和突破口。

對于小企業(yè)，由于企業(yè)規模小，人才缺乏，采用推行先易后難、先局部后整體，最后全面展開(kāi)精益生產(chǎn)，這樣的推行路線(xiàn)是一個(gè)較好的選擇。相對而言，5S管理、團隊工作法、標準化作業(yè)、可視化管理、作業(yè)研究、合理化建議活動(dòng)等精益生產(chǎn)的方法，具有方法簡(jiǎn)單，運用門(mén)檻低，成本低見(jiàn)效快的優(yōu)點(diǎn)，可以考慮先行運用，待取得突破和成效，增強和樹(shù)立信心后，逐步展開(kāi)精益生產(chǎn)的更系統全面的方法。

3.建立推進(jìn)組織精心設計實(shí)施方案

企業(yè)需要有一個(gè)強有力的推進(jìn)組織來(lái)負責推動(dòng)實(shí)施精益生產(chǎn)方式。企業(yè)應當成立專(zhuān)門(mén)的精益生產(chǎn)的推動(dòng)組織來(lái)統一負責、推進(jìn)和協(xié)調各部門(mén)的活動(dòng)。企業(yè)高層管理者應是該組織的負責人，組織還應當包括技術(shù)部門(mén)、制造部門(mén)、生產(chǎn)管理部門(mén)、物流部門(mén)、品質(zhì)檢驗部門(mén)等的主管。推進(jìn)組織要確立人員的職責、權限和分工。精益組織要定期召集各部門(mén)負責人，了解精益生產(chǎn)推進(jìn)的進(jìn)度、改善措施、出現的問(wèn)題、所獲成果等?？傊?，要實(shí)施有組織依托的精益生產(chǎn)的推進(jìn)模式。

科學(xué)而嚴格的計劃是工作成功的基礎保障。實(shí)施精益生產(chǎn)方式前應做好充分的計劃和動(dòng)員準備。作為一種新的生產(chǎn)方式，推行初期往往會(huì )出現與企業(yè)中現有的方式發(fā)生“碰撞”現象。因此，實(shí)施前應充分調研了解情況，協(xié)調好企業(yè)內部管理的、生產(chǎn)的運行事宜以及相關(guān)外部事務(wù)等。涉及的內容包括：根據企業(yè)的實(shí)際情況制定精益生產(chǎn)的實(shí)施階段性目標，制定系統的實(shí)施計劃，如年度計劃、月度計劃等，計劃內容應該包括項目名稱(chēng)、分析過(guò)程、責任人、完成時(shí)間等；通過(guò)定量及定性分析準確把握企業(yè)存在的問(wèn)題，選擇開(kāi)展精益生產(chǎn)具體的改進(jìn)方法；根據計劃制定具體實(shí)施方案，包括臨時(shí)對策方案和永久對策方案；制定相關(guān)考核指標與考核方案等。

4.提升企業(yè)精益生產(chǎn)的標準化水平

要實(shí)現精益生產(chǎn)必須實(shí)現標準化作業(yè)，標準化作業(yè)是精益生產(chǎn)的重要內容，也是企業(yè)推行精益生產(chǎn)和提升管理水平的基礎。精益生產(chǎn)中準時(shí)化生產(chǎn)管理、拉動(dòng)式生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理等都需要標準化作業(yè)這一基礎工作的支持。企業(yè)在實(shí)施過(guò)程中要有標準化的管理，生產(chǎn)計劃要有確切的安排，各種產(chǎn)品、各項工作都有標準，生產(chǎn)過(guò)程中才能避免大量的浪費。要想使組織生產(chǎn)達到高效程度，也一定要開(kāi)展標準化工作，要確定標準化作業(yè)的方法、步驟、條件等，要實(shí)現統一的檢驗標準，并要對員工進(jìn)行相關(guān)培訓，實(shí)現標準化生產(chǎn)。

實(shí)現標準化管理具體包括確立標準作業(yè)和建立完善作業(yè)標準、建立完善作業(yè)指導書(shū)、統一制造與檢驗標準、優(yōu)化作業(yè)標準、對員工進(jìn)行標準作業(yè)訓練、實(shí)現標準化作業(yè)等內容。標準化工作是許多小企業(yè)的薄弱環(huán)節，也是繞不開(kāi)的環(huán)節，對此，企業(yè)有大量的基礎工作要做。

5.建立健全績(jì)效考核及獎懲制度

健全企業(yè)績(jì)效及考核管理制度對于實(shí)施精益生產(chǎn)能起到了重要的保障作用。一方面，精益生產(chǎn)方式逐步提高整體生產(chǎn)效率、降低成本及消除浪費，追求生產(chǎn)過(guò)程的持續改進(jìn)需要有完善的績(jì)效考核制度來(lái)確認效果。另一方面，建立獎懲制度對績(jì)效考核內容進(jìn)行正確評價(jià)，也便于對積極貫徹執行精益生產(chǎn)方法、運用精益工具工作中表現優(yōu)異的員工提供動(dòng)力支持，反過(guò)來(lái)，也便于對未按要求實(shí)施精益生產(chǎn)并阻礙精益生產(chǎn)方式推進(jìn)的員工進(jìn)行相應懲罰等?？傊?，落實(shí)員工在的績(jì)效考核及獎懲制度，是推進(jìn)精益生產(chǎn)有效落實(shí)的條件與基礎。

小企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)方式都需要直接面對和解決以上這些主要問(wèn)題，當這些關(guān)鍵問(wèn)題解決得比較好，則精益生產(chǎn)方式的推進(jìn)就較為順利，并能取得應有的效果。

精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司寄語(yǔ)：小企業(yè)要實(shí)現良性發(fā)展，提高競爭力，增強市場(chǎng)生存能力，精益生產(chǎn)方式是其非常好的途徑選擇。在實(shí)行精益生產(chǎn)方式上，小企業(yè)只要堅持不懈，不斷改進(jìn)，是可以在很大程度上取得效果的。相對而言，由于小企業(yè)多為大企業(yè)配套生產(chǎn)，產(chǎn)品比較簡(jiǎn)單，產(chǎn)品不夠穩定，難以像大中型企業(yè)那樣可以全面深入實(shí)施精益生產(chǎn)方式，因此，小企業(yè)需要結合自己的特點(diǎn)，結合自身的市場(chǎng)環(huán)境條件，選擇適合自己的開(kāi)展精益生產(chǎn)的道路，才能真正改善管理，最終發(fā)展壯大自己。