新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：精益是企業(yè)領(lǐng)導和全體員工一起進(jìn)行的一場(chǎng)旨在提升企業(yè)能力的修煉，修煉的道場(chǎng)是企業(yè)現場(chǎng)，修煉的對象是企業(yè)流程、設備、系統和員工自己。

經(jīng)常有人問(wèn)，精益生產(chǎn)、精益管理或精細化管理有區別嗎？就筆者有限的認知來(lái)看，它們之間沒(méi)有區別，也無(wú)需進(jìn)行區別?？紤]到現實(shí)的需要，特別是人們容易誤以為精益生產(chǎn)只是生產(chǎn)部門(mén)的事，建議統一稱(chēng)為“精益管理”。

精益管理

精益管理是什么？為了消除人們的誤解，先講一講它不是什么。

一、精益管理不是什么？

1、一方面，人們錯以為精益管理就是某一個(gè)結果。

比如，有人以為，在諸如豐田這樣優(yōu)秀的企業(yè)里看到的，就是精益管理，其實(shí)不然。我們所看到的，只是長(cháng)期精益管理收獲的結果而已。

又比如，有人認為提升生產(chǎn)效率20%、30%甚至更高，就是精益管理，這也是錯的，這只是精益管理不同階段的里程碑而已。

還比如，人們以為零缺陷、零庫存就是精益管理，這也不對，零缺陷、零庫存只能說(shuō)是精益管理孜孜以求并無(wú)限靠近的理想目標。

2、另一方面，人們以為精益管理就是某些工具和方法。

比如，有人認為U型線(xiàn)、細胞生產(chǎn)、看板管理就是精益，其實(shí)不然，所有這些生產(chǎn)方式都是在精益過(guò)程中因應產(chǎn)品工藝特點(diǎn)以及客戶(hù)需求，用來(lái)提高生產(chǎn)效率，增加生產(chǎn)線(xiàn)柔性的手段而已。又比如，有人認為，5S、IE、QC、6sigma等就是精益管理，其實(shí)也不是，這些都是精益管理改善中，分析某一類(lèi)特定問(wèn)題的工具而已。

也就是說(shuō)，精益管理既不是某些特定的結果，也不等同于各種具體的工具和方法。那么精益管理到底是什么呢？

二、精益管理到底是什么？

1、精益管理是一個(gè)信仰

這個(gè)信仰的具體表達是，要相信永遠存在比現在更好的辦法。也就是說(shuō)，企業(yè)領(lǐng)導和員工都要懂得，現在的做法一定不是最好的，要敢于挑戰現狀，多動(dòng)腦筋，尋求更好的辦法進(jìn)行改善，以獲得更好的結果，達成更高的目標。

有許多企業(yè)管理者錯誤地認為，做精益需要滿(mǎn)足一些前提條件。有人說(shuō)自己的公司管理基礎太差，希望等管理基礎好了之后再做精益，其實(shí)這是錯的。正確的認識是，改善管理基礎就是精益的重要組成部分。

精益包括兩個(gè)重要原則和追求：自?xún)P化與準時(shí)化

所謂自?xún)P化，是那些保障不做不良品的機制或方法的總稱(chēng)。因為這些機制或方法擁有判斷、自動(dòng)停止或執行的功能，所以使用有單人旁的“働”字，意指擁有人工智慧。

為了減少不良或客戶(hù)投訴，產(chǎn)品檢驗成了管理中不可或缺的重要工作。其實(shí)，與各種檢驗相比，自?xún)P化要高明得多。

它通常從兩個(gè)不同層面來(lái)實(shí)現：一個(gè)是研究一次做對的“防呆”“防錯”辦法，不做不良品；

另一個(gè)是，實(shí)在不能保證一次做對的時(shí)候，設法找到能夠防止不良品流出的“糾錯”辦法，出錯后能夠報警或強制糾正。為了減少失敗成本，越是靠近品質(zhì)的源頭，越需要進(jìn)行自?xún)P化改善。

所謂準時(shí)化，是指生產(chǎn)過(guò)程中通過(guò)采用后工序拉動(dòng)的方法，實(shí)現在制品在工序間無(wú)停滯的快速和及時(shí)流轉，這就是我們常說(shuō)的JIT。在管理實(shí)踐中，庫存和準時(shí)化改善之間是緊密相關(guān)的。準時(shí)化改善做得好，庫存就少，否則庫存就多。

可見(jiàn)，庫存是結果，追求準時(shí)化既是原則，也是減少庫存的手段和方法。所以，要減少庫存，必須從準時(shí)化改善入手，持續縮短各個(gè)流程環(huán)節的作業(yè)周期。

明白了這個(gè)邏輯，事情就變得相對簡(jiǎn)單了。銷(xiāo)售部門(mén)要設法縮短客戶(hù)訂單處理時(shí)間；采購部門(mén)要在最短時(shí)間內保障物料供應；制造部門(mén)要持續提高設備、工藝、品質(zhì)的可靠性和穩定性，縮短生產(chǎn)周期；檢查部門(mén)要改善檢查方法，縮短檢查周期，最好實(shí)現與生產(chǎn)并行作業(yè)……

總之，各有關(guān)部門(mén)一起努力，就能夠持續縮短整個(gè)生產(chǎn)周期。理論上講，每縮短一天生產(chǎn)周期，就可以減少一天的庫存。準時(shí)化改善，是以零庫存為目標，倒逼研發(fā)、銷(xiāo)售、采購、檢查和制造等部門(mén)進(jìn)行全面改善，持續縮短生產(chǎn)周期的過(guò)程。

2、精益需要擁有三個(gè)戰略思想

第一個(gè)戰略思維：關(guān)注節流降本，更要關(guān)注開(kāi)源增效。

由于競爭的緣故，當企業(yè)規模保持不變的時(shí)候，利潤額和利潤率通常是下降的。原因是，原材料和人工成本等通常是上升的，而產(chǎn)品價(jià)格多數時(shí)候是向下的，利潤空間勢必受壓。所以，制造業(yè)要想保持一定水 平的利潤和利潤率，就必須著(zhù)力做大規模來(lái)攤薄成本。如果以為精益就是節流降本一條路， 那就大錯特錯了。

第二個(gè)戰略思維：關(guān)注變動(dòng)成本，更要關(guān)注固定成本。

一般來(lái)說(shuō)，材料成本和勞務(wù)費屬于變動(dòng)成本的范疇，受關(guān)注也是當然。但固定成本卻往往被忽視，極大地損害了企業(yè)的競爭力水平，這才是大問(wèn)題。

固定成本就是那些不管是否有產(chǎn)出都要付出的成本，比如廠(chǎng)房租金、廠(chǎng)房和裝備折舊、資金利息以及管理成本等。東北有一家企業(yè)年銷(xiāo)售100多億，它們擁有19棟廠(chǎng)房，每棟廠(chǎng)房5萬(wàn)平米。這樣一家企業(yè)，背負了太高的固定成本，要實(shí)現盈利是十分困難的。

而深圳有一家企業(yè)年銷(xiāo)售也是100多億，至今就只有一棟5萬(wàn)多平方米的廠(chǎng)房。這兩家企業(yè)，由于它們之間需要消化的固定成本不同，所以它們的競爭力水平也就拉開(kāi)了距離。

在許多企業(yè)，資產(chǎn)負債表里有大量的資產(chǎn)，但這些資產(chǎn)不僅沒(méi)有為企業(yè)增加有效產(chǎn)出，反而成為巨大的折舊和利息負擔。

第三個(gè)戰略思維：關(guān)注資源價(jià)格，更要關(guān)注資源效率。

我經(jīng)常會(huì )提醒企業(yè)領(lǐng)導，與其抱怨外部環(huán)境不斷惡化，還不如內求，即把關(guān)注的焦點(diǎn)放在內部管理上。如何聚焦內部管理呢？有一-個(gè)很好的方法，就是關(guān)注各類(lèi)資源的產(chǎn)出率。

每當問(wèn)到材料價(jià)格、員工工資、廠(chǎng)房租金等資源價(jià)格的時(shí)候，企業(yè)老板心里像明鏡似的說(shuō)明他們很關(guān)注。但是，當我問(wèn)到，每平方米廠(chǎng)房的產(chǎn)出是多少，每一個(gè)員工的產(chǎn)出是多少，每一度電、每一噸水、每一立方氣的產(chǎn)出又是多少的時(shí)候，絕大多數老板顯得很茫然，因為他們壓根兒就沒(méi)有關(guān)注過(guò)這些數據，造成企業(yè)資源極大的浪費。

從這個(gè)角度審視中國制造企業(yè)，我們發(fā)現，還有許多待挖掘的銅礦、銀礦甚至金礦。所以，我們要把企業(yè)內的精英組織起來(lái)，聚焦品質(zhì)、成本、效率和交付等問(wèn)題，全面開(kāi)展以提升資源效率為目標的精益改善，快速提高企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理水平。

3、精益是企業(yè)全體員工參與的持續改善行動(dòng)

精益是企業(yè)領(lǐng)導和全體員工一起進(jìn)行的一場(chǎng)旨在提升企業(yè)能力的修煉，修煉的主體是人，修煉的道場(chǎng)是企業(yè)現場(chǎng)，修煉的對象是企業(yè)流程、設備、系統和員工自己。

優(yōu)秀企業(yè)之所以越來(lái)越優(yōu)秀，能夠不斷提升硬實(shí)力和軟實(shí)力，就是整個(gè)團隊都有一個(gè)共同的信仰，并在既定軌道上持續修煉的結果。