新益為5S咨詢(xún)公司概述：TPM是全員生產(chǎn)維護（Total Productive Maintenance）的英文縮寫(xiě)，TPM提倡預防為主，重在保養。TPM保養的形式主要是三級保養制，它是專(zhuān)業(yè)管理維修與群管群修相結合的一種設備維修制度。

TPM保養形式

一、TPM保養的發(fā)展歷程

1、事后修理（BM）階段（1950年以前）

日本在戰前、戰后的企業(yè)以事后維修為主。戰后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟陷人癱瘓，設備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費用高，使生產(chǎn)的恢復十分緩慢。

2、預防維修（PM）階段（1950～1960年）

50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預防維修制度。對設備加強檢查，設備故障早期發(fā)現，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統，效果尤其明顯。

3、生產(chǎn)維修（PM）階段（1960～1970年）

日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著(zhù)美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟。生產(chǎn)維修對部分不重要的設備仍實(shí)行事后維修（BM），避免了不必要的過(guò)剩維修。同時(shí)對重要設備通過(guò)檢查和監測，實(shí)行預防維修（PM）。為了恢復和提高設備性能，在修理中對設備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。

4、全員生產(chǎn)維修（TPM）階段（1970年至今）

TPM （Total Productive Maintenance）又稱(chēng)全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設備管理協(xié)會(huì )（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的電器公司試點(diǎn)的基礎上，于1970年正式提出的。

二、TPM三級保養的主要內容

三級保養的具體內容包括日常維護保養（通稱(chēng)為例保），一級保養（簡(jiǎn)稱(chēng)一保）和二級保養（簡(jiǎn)稱(chēng)二保）。

1、TPM日常維護保養：班前班后由操作工認真檢查設備，擦拭各個(gè)部位和加注潤滑油，使設備經(jīng)常保持整齊、清潔、潤滑、安全。班中設備發(fā)生故障，及時(shí)給予排除，并認真做好交接班記錄。

2、TPM一級保養：以操作工為主，維修工輔導，按計劃對設備進(jìn)行局部拆卸和檢查、清洗規定的部位，疏通油路、管道，更換或清洗油線(xiàn)、油氈、濾油器，調整設備各部位配合間隙，緊固設備各個(gè)部位。

3、TPM三級保養：以維修工為主，列入設備的檢修計劃，對設備進(jìn)行部分解體檢查和修理，更換或修復磨損件，清洗、換油，檢查修理電氣部分，局部恢復精度，滿(mǎn)足生產(chǎn)的最低要求。